案例一：金属制品厂打磨抛光粉尘处理

项目背景
该金属制品厂主要生产不锈钢、铝合金等金属构件，打磨抛光过程中产生大量金属粉尘（如铁、铝、铜颗粒），严重污染车间环境，威胁员工呼吸系统健康。

废气成分来源

• 主要成分：金属粉尘（粒径分布广，包含可吸入颗粒物）、少量金属氧化物（如氧化铝）。

• 来源：打磨工具（砂轮、砂纸）与金属表面摩擦产生的颗粒，抛光剂高温分解可能释放少量挥发性有机物（VOCs）。

处理工艺流程

1. 源头控制：

• 使用湿式打磨工具减少粉尘产生，选用低粉尘抛光膏。

• 优化加工工艺，采用自动化打磨设备降低人工操作强度。

2. 粉尘收集：

• 在打磨工位安装侧吸罩，通过负压系统收集粉尘。

3. 除尘处理：

• 一级处理：旋风除尘器去除大颗粒粉尘（>10微米）。

• 二级处理：布袋除尘器（耐高温、耐腐蚀滤袋）过滤细小颗粒（2.5-10微米）。

• 三级处理：湿式静电除尘器深度净化可吸入颗粒物（<2.5微米）。

4. 尾气净化：

• 活性炭吸附装置去除残留VOCs和异味。

5. 排放监控：

• 在线监测设备实时检测排放气体中的粉尘浓度和成分。

最终效果

• 车间内粉尘浓度降至1mg/m³以下（国家标准为<30mg/m³），员工呼吸道疾病发病率下降。

• 粉尘回收率超95%，部分金属粉尘可回收利用，降低原料成本。

• 尾气排放达标，企业顺利通过环保部门检测。

案例二：陶瓷洁具企业打磨抛光粉尘处理

项目背景
陶瓷洁具生产过程中，打磨抛光环节产生大量陶瓷粉尘（粒径小、易飞扬），加速设备磨损，污染环境。

废气成分来源

• 主要成分：陶瓷颗粒（含二氧化硅、氧化铝等）、少量抛光剂挥发物（如蜡质蒸汽）。

• 来源：陶瓷表面打磨及抛光轮摩擦产生的粉尘。

处理工艺流程

1. 源头控制：

• 采用湿式打磨工艺，打磨时持续喷水湿润粉尘。

2. 粉尘收集：

• 打磨工位设置顶吸罩，全面通风系统确保空气流通。

3. 除尘处理：

• 湿式除尘器：水雾喷淋捕捉粉尘并沉降为泥浆。

• 泥浆处理：沉淀、过滤后回收水分，固体废物安全处置。

4. 尾气净化：

• 活性炭吸附残留抛光剂挥发物。

最终效果

• 车间粉尘浓度降低80%，设备故障率下降60%。

• 陶瓷粉尘回收率达90%，泥浆处理实现水资源循环利用。

• 排放废气中颗粒物浓度<10mg/m³，符合陶瓷行业排放标准。

案例三：石材加工厂打磨抛光粉尘处理

项目背景
石材打磨抛光产生高硬度粉尘（如花岗岩、大理石颗粒），易磨损设备且污染环境，部分石材粉尘（如铝粉）具易燃易爆风险。

废气成分来源

• 主要成分：石材颗粒、少量冷却剂挥发物（如油性雾气）。

• 来源：石材切割、打磨及抛光过程中的机械摩擦。

处理工艺流程

1. 源头控制：

• 使用湿式防爆打磨台，内置水循环过滤系统。

2. 粉尘收集：

• 密闭打磨舱配合旋风分离器预除尘。

3. 除尘处理：

• 湿式除尘器：水雾喷淋捕捉粉尘并沉降。

• 二级旋风除尘：进一步分离未沉降颗粒。

4. 尾气净化：

• 活性炭吸附油性雾气，确保排放安全。

最终效果

• 车间外粉尘排放浓度<5mg/m³，周边环境PM10值下降75%。

• 设备磨损率降低50%，粉尘处理系统稳定运行超2000小时。

• 通过环保验收，企业获评“绿色生产示范单位”。

总结与工艺对比

技术趋势：

• 智能化监控：结合物联网传感器实时优化除尘参数。

• 资源化利用：如金属粉尘回收、陶瓷泥浆制砖等。

• 绿色工艺：湿式打磨、生物纳膜抑尘等新技术逐步应用。