案例一：皮革打磨粉尘处理

项目背景
某皮具厂在皮革打磨工序中产生大量粉尘（粒径<10μm），粉尘具有涉爆性和一定毒性，原除尘系统老化导致粉尘积聚，被责令停产整改。车间内作业台面、除尘管道均覆盖易燃粉尘，存在爆炸风险。

废气成分来源

• 主要成分：皮革打磨产生的细小粉尘颗粒（含少量蛋白质残渣）。

• 来源：打磨工具与皮革表面摩擦产生的粉尘。

处理工艺流程

1. 粉尘收集：

• 打磨工位安装防爆型吸风罩，风机风量15-20m³/min/台，输送粉尘至集中式布袋除尘器。

2. 布袋过滤：

• 滤袋采用防静电材质，过滤精度达0.3μm，清灰方式采用脉冲喷吹技术。

3. 粉尘回收：

• 收集的粉尘经检测后可用于皮革填充剂或安全处置。

最终效果

• 粉尘排放浓度<10mg/m³，满足《大气污染物综合排放标准》。

• 车间爆炸风险降低90%，通过安全生产标准化认证。

• 工人尘肺病发病率下降75%，环保处罚风险消除。

案例二：皮革喷涂粉尘处理

项目背景
某皮革厂喷涂工序使用水溶性涂饰剂，产生含颗粒物和VOCs的废气，废气量达20,000m³/h，夜间低负荷时浓度波动大，需稳定达标排放。

废气成分来源

• 主要成分：水溶性丙烯酸酯、聚氨酯乳液颗粒物及VOCs。

• 来源：喷涂过程中涂饰剂雾化产生的废气。

处理工艺流程

1. 水喷淋预处理：

• 废气经抽风机进入水喷淋装置，通过高压水雾吸收颗粒物。

2. 生物滤池净化：

• 填料为改性活性炭+火山岩，接种硝化菌和反硝化菌，降解VOCs及恶臭物质。

3. 催化燃烧（RTO）：

• 高浓度VOCs废气进入RTO装置，800-900℃高温分解，热能回收率≥75%。

最终效果

• 颗粒物去除率>85%，VOCs氧化分解率>99%。

• 排放浓度满足《皮革制品工业污染物排放标准》，夜间低负荷时段稳定达标。

• 年节约废气处理成本40万元（热能回收用于预热进气）。

案例三：皮革切割粉尘处理

项目背景
某皮具厂切割工序使用传统机械，产生大量皮屑和纤维粉尘（粒径<50μm），粉尘易粘附在设备表面，导致车间PM10浓度超标，工人呼吸道疾病频发。

废气成分来源

• 主要成分：皮革切割产生的皮屑、纤维粉尘。

• 来源：切割工具与皮革接触产生的粉尘。

处理工艺流程

1. 源头控制：

• 升级切割机械，配备吸尘系统，减少粉尘产生。

2. 粉尘收集：

• 切割工位安装密闭式吸尘罩，负压输送粉尘至旋风除尘器。

3. 旋风分离：

• 旋风除尘器去除大颗粒粉尘（>10μm，效率≥90%）。

4. 精细过滤：

• 剩余粉尘进入袋式除尘器，滤袋过滤精度达1μm。

最终效果

• 粉尘排放浓度<30mg/m³，车间PM10浓度下降85%。

• 工人呼吸道疾病投诉率下降60%，设备维护成本降低35%（粉尘减少延长设备寿命）。

• 通过环保部门突击检查，获“绿色生产示范企业”称号。

总结与工艺对比

技术趋势：

• 智能化监控：结合粉尘浓度传感器和AI算法，自动调节设备参数。

• 资源化利用：回收粉尘用于皮革填充剂或土壤改良。

• 绿色工艺：推广湿法切割、环保涂饰剂，减少粉尘和VOCs产生。