案例一：新型干法水泥厂超低排放改造

项目背景
某5000吨/日水泥熟料生产线，原除尘系统老化（电收尘器效率低、漏风率高），粉尘排放浓度超标（>30mg/m³），无法满足《水泥工业大气污染物排放标准》要求。生产线窑头、窑尾、煤磨、水泥磨等工序粉尘量大，且含SO₂、NOₓ等有害气体。

废气成分来源

• 主要成分：石灰石粉尘、熟料粉尘（含CaO、SiO₂等）、煤粉粉尘。

• 来源：原料破碎、生料粉磨、熟料煅烧、水泥粉磨工序。

• 有害气体：SO₂（燃料含硫燃烧生成）、NOₓ（高温煅烧产生）。

处理工艺流程

1. 废气收集：

• 窑头、窑尾安装密闭罩，负压收集废气至余热锅炉。

2. 预处理：

• 旋风除尘器去除粗颗粒（>50μm，效率85%）。

3. 核心处理：

• 布袋除尘器：采用PTFE覆膜滤袋（过滤精度0.3μm，效率99.9%）。

• SCR脱硝：氨水喷射+催化剂，NOₓ去除率85%。

• 湿法脱硫：石灰石-石膏法，SO₂去除率95%。

4. 排放监测：

• 在线CEMS系统实时监测粉尘、SO₂、NOₓ浓度。

最终效果

• 粉尘排放浓度≤10mg/m³（国标30mg/m³），NOₓ≤50mg/m³（国标400mg/m³），SO₂≤35mg/m³（国标200mg/m³）。

• 年减排粉尘1200吨，SO₂800吨，NOₓ1500吨。

• 设备漏风率从15%降至3%，电耗降低18%。

案例二：水泥包装车间粉尘治理

项目背景
某水泥厂包装车间因袋装水泥装车、堆垛过程产生大量粉尘（PM10浓度>500mg/m³），工人尘肺病发病率高，周边环境PM10超标2倍。原清扫方式（人工+普通吸尘器）效率低，二次扬尘严重。

废气成分来源

• 主要成分：水泥颗粒（粒径<10μm，占比90%）。

• 来源：包装机落料口、输送带转运点、散装水泥装车口。

处理工艺流程

1. 源头密闭：

• 包装机落料口安装负压密闭罩，风量2000m³/h。

2. 自动化清扫：

• 部署真空清扫系统（吸力≥20kPa），覆盖所有产尘点。

3. 粉尘回收：

• 灰斗安装振动器，粉尘经检测后回用于生产。

4. 智能控制：

• 粉尘浓度传感器联动清扫系统，超标自动启动。

最终效果

• 车间PM10浓度降至<2mg/m³（职业接触限值8mg/m³）。

• 粉尘回收率>95%，年节约水泥180吨。

• 工人尘肺病发病率下降70%，环保处罚风险消除。

案例三：石灰石破碎车间粉尘控制

项目背景
某水泥厂石灰石破碎车间粉尘浓度超标（>800mg/m³），设备磨损严重（年更换破碎机锤头成本>50万元），且存在粉尘爆炸风险（石灰石粉尘爆炸下限30g/m³）。

废气成分来源

• 主要成分：石灰石粉尘（粒径<50μm，含CaCO₃>90%）。

• 来源：颚式破碎机、反击式破碎机进料口及出料口。

处理工艺流程

1. 湿式抑尘：

• 进料口安装水雾喷淋系统（喷嘴设计覆盖全断面）。

2. 密闭输送：

• 出料口加装密闭溜槽，负压输送粉尘至布袋除尘器。

3. 脉冲清灰：

• 防静电滤袋（过滤精度1μm）+脉冲喷吹（清灰效率99%）。

4. 防爆设计：

• 除尘器顶部安装泄爆片，配置CO检测仪。

最终效果

• 粉尘浓度降至<10mg/m³，设备磨损率下降65%。

• 年节约锤头更换成本35万元，粉尘爆炸风险等级降至“低风险”。

• 车间噪声降低15dB（水雾喷淋降噪效果）。

总结与工艺对比