案例一：高温陶瓷粉尘余热回收治理

项目背景
某陶瓷厂烧制车间窑炉废气温度达350℃，含高浓度颗粒物（PM10浓度>1000mg/m³），直接排放导致烟囱周边植被枯死。环保部门要求颗粒物排放≤50mg/m³，并鼓励余热利用。

废气成分来源

• 粉尘：陶瓷坯体高温烧结产生的二氧化硅、氧化铝颗粒（粒径<10μm占比85%）。

• 气体污染物：二氧化硫（SO₂浓度>300ppm）、氮氧化物（NOₓ浓度>200ppm）。

• 温度：废气温度300-400℃，含显热约1.2MW。

处理工艺流程

1. 预处理：

• 旋风除尘器：去除大颗粒（PM50去除率90%）。

2. 核心处理：

• 废气经热交换器预热原料（升温至120℃），余热利用率65%。

• 选用PPS耐高温滤袋（耐温200℃），脉冲喷吹清灰。

• 粉尘去除率99.5%，出口温度降至150℃。

• 高温布袋除尘器：

• 余热回收系统：

3. 深度净化：

• 湿式电除尘器：处理PM2.5及酸雾，效率99.8%。

4. 排放监测：

• 在线监测粉尘浓度、SO₂、NOₓ及温度。

最终效果

• 粉尘排放：≤30mg/m³（国标50mg/m³），车间PM10浓度下降97%。

• 余热利用：年节约燃料成本82万元（折合标煤1200吨）。

• 环保效益：避免限产损失（历史罚款记录达200万元/次）。

案例二：砖厂粉尘全链条处理

项目背景
华中某页岩砖厂日产量80万块，原料破碎、成型、烧制环节产生高浓度粉尘（PM10达2200mg/m³），含矽尘45%，远超GB 29620-2013标准（PM10≤120mg/m³）。

废气成分来源

• 破碎/筛分：页岩粉尘（粒径<10μm占比75%）。

• 成型/切割：黏土粉尘（含游离二氧化硅12%）。

• 烧制：燃煤产生的SO₂（浓度>500ppm）、NOₓ（浓度>300ppm）。

处理工艺流程

1. 预处理系统：

• 多管旋风除尘器：处理粗粉尘（PM50去除率90%）。

• 喷雾增湿塔：调节湿度至50%，抑制扬尘。

2. 主处理工艺：

• 滤袋材质PTFE覆膜（耐温160℃，寿命>2年）。

• PM2.5去除率99.9%，出口浓度<10mg/m³。

• 脉冲布袋除尘器：

• 湿式电除尘器：处理矽尘及酸雾，效率99.5%。

3. 深度治理：

• 静电凝聚器：强化微细粉尘团聚。

• 雾炮降尘系统：控制无组织排放。

4. 安全防控：

• 火花探测装置（防爆要求）+应急喷淋系统。

最终效果

• 粉尘排放：PM10≤118mg/m³，矽尘≤7.2%（国标8%）。

• 能耗优化：系统阻力<1200Pa，风机电耗降低30%。

• 经济效益：年运维成本84万元，避免限产整改损失900万元。

案例三：陶瓷窑炉烟尘酸雾协同治理

项目背景
某陶瓷厂窑炉废气含硫酸酸雾（浓度>150mg/m³）及粉尘（PM10>800mg/m³），导致厂房腐蚀严重，工人呼吸道疾病频发。

废气成分来源

• 窑炉烟气：

• 粉尘：陶瓷原料烧结产生的颗粒（含氟化物）。

• 酸雾：燃料中硫分燃烧生成的SO₂（浓度>300ppm）经催化氧化形成H₂SO₄酸雾。

• 温度：废气温度180-220℃。

处理工艺流程

1. 水喷淋塔预处理：

• 双级喷淋（循环水+碱液），去除粗粉尘及部分SO₂。

2. 湿式静电除尘器：

• 高压静电场捕集PM2.5及酸雾颗粒，效率99.8%。

• 集尘极水膜冲刷，灰水循环沉淀。

3. 深度净化：

• 活性炭吸附塔：处理残余VOCs及异味。

4. 排放监测：

• 实时检测酸雾浓度、粉尘及SO₂排放。

最终效果

• 粉尘排放：≤20mg/m³（国标30mg/m³），酸雾≤10mg/m³（国标45mg/m³）。

• 设备寿命：窑炉耐酸腐蚀涂层寿命延长3年。

• 健康改善：工人呼吸道疾病发病率下降85%。

总结与工艺对比