原料破碎工序：在将块状的磨料原料，如石英石、矾土等进行破碎时，破碎机的高速运转使原料相互撞击、摩擦，产生大量粉尘。这些粉尘主要包含原料的细小颗粒，如石英粉尘、矾土粉尘等，其粒径大小不一，较大颗粒会迅速沉降，但细小颗粒会在空气中长时间悬浮，随风扩散。

磨粉环节：通过球磨机、雷蒙磨等设备将破碎后的原料进一步磨成细粉。在磨粉过程中，物料的持续翻动和气流的作用，使得细微的磨料粉尘不断飘散到空气中。磨粉设备内部的高温环境还可能导致部分原料发生化学反应，产生一些有害气体，如在碳化硅磨料生产中，可能会产生少量的一氧化碳、二氧化硫等气体，与粉尘混合在一起。

筛分与包装工序：对磨好的粉进行筛分时，筛网的振动会使粉尘飞扬。在包装过程中，从包装机出料口、包装袋封口处等位置，也会有磨料粉尘逸出。而且，由于磨料粉的流动性和吸附性，在这些工序中，粉尘容易附着在设备表面和车间墙壁上，进一步加剧了车间内的粉尘污染。

源头控制与设备升级：对原料破碎设备进行密封改造，在进料口、出料口和破碎机腔体上安装高效的吸尘装置，确保在粉尘产生的瞬间就能被吸入吸尘管道，减少初始扩散。将老旧的磨粉设备升级为新型节能设备，这些设备具有更好的密封性和内部气流调控能力，能有效降低粉尘外溢。同时，在设备内部设置喷雾降尘装置，在磨粉过程中向物料喷洒水雾，使粉尘湿润后沉降，从源头上减少粉尘产生量。

局部收集与车间通风：在筛分设备和包装设备上方或周围，安装定制的局部吸尘罩。吸尘罩根据设备形状和产尘特点进行设计，能够高效地收集作业时产生的粉尘。所有局部吸尘罩通过管道连接至车间的中央吸尘系统，该系统配备大功率风机，提供强大的吸力，将各产尘点的粉尘迅速收集起来。同时，构建完善的车间通风系统，合理设置进风口和出风口，形成良好的气流组织，将车间内分散的粉尘引导至吸尘罩处，避免粉尘在车间内积聚和扩散。

多级除尘净化处理：首先采用旋风除尘器作为初级除尘设备。利用旋风除尘器的离心力原理，将较大颗粒的磨料粉尘从气流中分离出来，使其沉降到除尘器底部的灰斗中，这一步骤可去除大部分粒径较大的粉尘，降低后续设备的处理负荷。接着，含尘气流进入脉冲布袋除尘器进行精细过滤。脉冲布袋除尘器采用先进的脉冲喷吹清灰技术，当滤袋表面的粉尘积累到一定厚度时，通过压缩空气的脉冲喷吹，使滤袋瞬间膨胀，抖落表面的粉尘，落入灰斗。其过滤精度极高，能够有效捕集粒径在 1 微米以下的细微磨料粉尘，除尘效率可达 99% 以上。对于废气中含有的有害气体，如一氧化碳、二氧化硫等，设置脱硫、脱硝和活性炭吸附装置进行处理。通过向吸收塔内喷淋碱性吸收液，去除废气中的二氧化硫；利用选择性催化还原（SCR）技术，在催化剂的作用下，向废气中喷入氨水等还原剂，将氮氧化物还原为氮气和水；活性炭吸附装置则对废气中残留的有害气体和异味进行吸附，从而实现废气的净化达标排放。

粉尘回收与综合利用：对收集下来的磨料粉尘进行分类回收和综合利用。将可回收的磨料粉尘通过特定工艺重新加工成磨料产品，返回市场销售。对于含有杂质较多的粉尘，经过处理后可用于生产一些对质量要求相对较低的建筑材料，如混凝土掺合料等。这样既减少了粉尘的排放，又实现了资源的循环利用，为企业创造了额外的经济效益。

冶炼工序：在棕刚玉冶炼过程中，以矾土、碳素材料等为原料，在高温电弧炉中进行熔炼。这个过程中，原料中的杂质会挥发产生有害气体，如二氧化硫、氮氧化物等。同时，高温使部分原料和产物形成粉尘，如氧化铝粉尘、碳素粉尘等，这些粉尘和有害气体混合在一起，形成复杂的废气污染物。

破碎、筛分工序：冶炼后的棕刚玉块需要进行破碎和筛分，以获得不同粒度的产品。在破碎过程中，破碎机的机械作用使棕刚玉块产生粉尘；筛分过程中，筛网的振动导致粉尘飞扬。这些粉尘主要是棕刚玉颗粒，硬度较高，对设备和呼吸道的磨损较大。

密闭生产与吸尘系统：对冶炼炉进行全密闭改造，仅在进料口和出料口设置自动密封装置，同时在炉内安装吸尘管道和吸尘口，确保废气在产生时立即被收集。在破碎和筛分设备处，安装局部吸尘罩，根据设备形状和产尘特点定制，高效收集粉尘。所有吸尘装置连接到车间的中央吸尘系统。

除尘与脱硫脱硝：废气首先进入旋风除尘器，去除大部分较大颗粒的粉尘。然后，通过布袋除尘器进一步过滤细微粉尘，布袋除尘器对粒径大于 0.5 微米的粉尘具有较高的过滤效率。对于废气中的二氧化硫和氮氧化物，采用双碱法脱硫和选择性非催化还原（SNCR）脱硝技术进行处理。双碱法脱硫通过向吸收塔内喷淋氢氧化钠和石灰的混合溶液，与废气中的二氧化硫反应，生成亚硫酸钠和硫酸钠等产物；SNCR 脱硝技术则在炉膛内合适的温度区域喷入尿素等还原剂，将氮氧化物还原为氮气和水。

粉尘回收与废气排放：对收集到的粉尘进行分类处理，可回收的棕刚玉粉尘经过加工后返回生产流程；不可回收的粉尘进行妥善处置。经过除尘和脱硫脱硝处理后的废气，各项污染物浓度达到国家排放标准，通过排气筒排放到大气中。