案例一：某汽车零部件制造企业磨床粉尘处理项目

项目背景

废气成分及来源

1. 金属粉尘：铸铁磨削产生的 Fe₂O₃粉尘、铝合金磨削产生的 Al₂O₃粉尘，来源于工件磨削过程中材料破碎；

2. 磨料粉尘：砂轮（氧化铝或碳化硅材质）磨损产生的游离二氧化硅、碳化硅颗粒；

3. 少量油雾：部分磨床使用微量润滑油，高温下挥发形成油雾。

处理工艺流程

1. 粉尘收集：在磨床加工区域上方设置侧吸式集气罩，结合磨床自带的密闭罩，收集效率≥95%；

2. 管道输送：采用 Φ300mm 镀锌钢管，坡度≥3° 防止粉尘沉积，管道内壁做防静电处理；

3. 预处理：前端安装旋风除尘器，去除粒径≥10μm 的粗大颗粒（降低主除尘器负荷，分离效率约 70%）；

4. 核心处理：采用防爆型脉冲布袋除尘器（滤料为防静电针刺毡，过滤精度≤1μm），处理风量 15000m³/h，过滤风速 0.8m/min；

5. 安全保障：除尘器内置火花探测器 + 喷淋降温装置，管道设卸爆片，风机采用防爆电机；

6. 排放：净化后废气通过 15m 高排气筒排放，风机功率 15kW。

最终效果

• 粉尘排放浓度降至8mg/m³（优于 GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中的 120mg/m³）；

• 车间粉尘浓度从 0.8mg/m³ 降至 0.15mg/m³（符合 GBZ2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值》）；

• 粉尘回收量约 1.2 吨 / 天，金属粉尘可回收再利用，降低原材料损耗。

案例二：某精密陶瓷磨削车间粉尘处理项目

项目背景

废气成分及来源

1. 二氧化硅粉尘：陶瓷材料（Al₂O₃、SiO₂）磨削破碎产生，具有高致病性；

2. 树脂粘结剂粉尘：砂轮（树脂基）磨损释放的有机粉尘。

处理工艺流程

1. 密闭收集：磨床全封闭改造，配备负压抽风系统，在磨削区设置文丘里式集气口，收集效率≥98%；

2. 预处理：采用 ** 滤筒除尘器（覆膜滤材）** 初级过滤，去除粒径≥5μm 粉尘（分离效率 85%），减少主除尘器负荷；

3. 深度处理：后端串联高效脉冲布袋除尘器（滤料为 PTFE 覆膜针刺毡，过滤效率≥99.9%），处理风量 10000m³/h，过滤风速 0.6m/min；

4. 清灰系统：采用高频脉冲反吹（压缩空气压力 0.6MPa），防止黏性粉尘堵塞滤袋；

5. 排放：净化后废气经 20m 排气筒排放，配套在线粉尘浓度监测仪。

最终效果

• 排放浓度降至5mg/m³（优于《陶瓷工业污染物排放标准》GB25464-2010 中 30mg/m³ 的限值）；

• 车间矽尘浓度从 0.5mg/m³ 降至 0.05mg/m³（低于职业接触限值 0.1mg/m³）；

• 设备运行稳定，滤袋更换周期延长至 18 个月，维护成本降低 40%。

案例三：某通用机械加工厂湿式磨床油雾粉尘处理项目

项目背景

废气成分及来源

1. 金属水合物粉尘：铁屑与冷却液混合形成的 Fe₃O₄・nH₂O 颗粒；

2. 乳化液雾：冷却液（矿物油基）在高速磨削时雾化形成的油滴（粒径 1-5μm）。

处理工艺流程

1. 雾尘收集：磨床上方设伞形集气罩，结合设备自带的防溅挡板，收集效率≥90%；

2. 气液分离：首先通过离心式气液分离器，去除粒径≥5μm 的液滴（分离效率 90%），回收的冷却液循环使用；

3. 精细过滤：后端采用静电油雾净化器（高压静电场，电压 12-15kV），利用电荷吸附原理去除细微油雾及粉尘，处理风量 8000m³/h；

4. 排放：净化后气体经活性炭吸附箱（去除残留油味），通过 15m 排气筒排放。

最终效果

• 油雾及粉尘总排放浓度降至12mg/m³（符合《工业企业挥发性有机物排放控制标准》中油雾 30mg/m³ 的限值）；

• 车间油雾浓度从 0.3mg/m³ 降至 0.08mg/m³，无明显油味；

• 冷却液回收率达 95%，年节约耗材成本约 20 万元。

共性总结

1. 工艺核心：根据磨床类型（干式 / 湿式）、粉尘特性（金属 / 非金属、粒径、黏性、可燃性）选择除尘设备，干式磨削优先采用布袋 / 滤筒除尘（需防静电、防爆），湿式磨削需结合气液分离 + 静电 / 过滤技术；

2. 安全重点：金属粉尘处理需配置火花探测、卸爆装置，矽尘处理需高效过滤并定期检测车间浓度；

3. 经济性：粉尘回收利用（如金属屑、磨料）可降低废料处理成本，延长设备寿命。