案例一：铸造车间粉尘综合治理（铸造行业）

项目背景
某铸造厂车间在生产过程中，因熔炼、破碎、落砂等工序产生大量粉尘，其中混砂机、喷砂室等区域粉尘中游离二氧化硅含量高达40%-64%，同时伴随树脂、固化剂等有机污染物，严重威胁工人健康并面临环保处罚。

废气成分及来源

• 粉尘类型：无机粉尘（如新旧砂、煤粉、石墨粉）和有机粉尘（树脂、固化剂挥发物）。

• 主要成分：二氧化硅（SiO₂）、金属氧化物、有机化合物（如C₂H₇N、呋喃树脂）。

• 来源：

1. 熔炼设备（冲天炉、电弧炉）产生高温烟尘；

2. 破碎机、落砂机等机械加工过程；

3. 喷砂、打磨工艺中的悬浮颗粒物。

处理工艺流程
采用 布袋除尘器+资源回收 组合工艺：

1. 预处理：通过密闭集气罩收集粉尘，大颗粒经重力沉降室初步分离；

2. 核心处理：含尘气体进入脉冲式布袋除尘器，滤袋阻留微米级粉尘，清灰系统定期清除滤袋积尘；

3. 资源化：对粉尘中的金属氧化物、石墨粉等有价值成分进行回收（如磁选、筛分）。

最终效果

• 粉尘排放浓度降至 <20mg/m³，符合《大气污染物综合排放标准》；

• 车间空气质量改善，硅肺病发病率降低80%；

• 年回收金属粉尘约120吨，节省原料成本约50万元。

案例二：汽车制造打磨车间粉尘治理（机械制造业）

项目背景
某汽车厂打磨车间因车身抛光、焊接工序产生金属粉尘（铁、铝氧化物）和漆雾颗粒，粒径集中在 0.1-10μm，传统通风系统无法有效控制漂尘，导致能见度低且存在爆炸风险。

废气成分及来源

• 主要成分：金属粉尘（Fe₂O₃、Al₂O₃）、漆雾颗粒（含苯系物）、焊接烟尘（ZnO、MnO）；

• 来源：

1. 机器人抛光设备产生的金属碎屑；

2. 焊接工位烟尘扩散；

3. 补漆工序的漆雾飘散。

处理工艺流程
采用 半密闭集气+滤筒除尘 系统：

1. 粉尘捕捉：设置18m×5m半密闭打磨间，侧壁安装迷宫式条缝吸尘口，形成侧向负压气流；

2. 分级过滤：

• 一级预过滤拦截>5μm颗粒并熄灭火花；

• 二级滤筒高效过滤（PTFE覆膜）去除0.3μm以上微粒；

3. 智能控制：压差传感器自动触发脉冲反吹清灰，粉尘落入灰斗集中处理。

最终效果

• 粉尘捕集效率达 98.5%，工作区PM2.5浓度从2000μg/m³降至<50μg/m³；

• 年减少危废产生量30吨，设备运行能耗降低40%。

案例三：锂电池正极材料车间粉尘处理（新能源行业）

项目背景
某锂电池厂正极材料车间在配料、混合工序中，因钴酸锂、石墨等纳米级材料逸散，导致粉尘爆炸风险（MIT≥300℃）且造成电极材料损耗。

废气成分及来源

• 主要成分：钴酸锂（LiCoO₂）、石墨碳粉、NMP溶剂挥发物；

• 来源：

1. 干法混料机的投料扬尘；

2. 辊压机产生的超细粉末；

3. NMP回收系统的微量溶剂气溶胶。

处理工艺流程
采用 湿法除尘+防爆型滤筒除尘 组合方案：

1. 湿式预处理：喷淋塔通过文丘里效应润湿团聚纳米粉尘；

2. 深度净化：防爆型滤筒除尘器（ATEX认证）配备导电滤材，消除静电引燃风险；

3. 溶剂回收：冷凝装置回收NMP溶剂，纯度达99.2%。

最终效果

• 粉尘浓度控制在 1mg/m³ 以下，达到ISO 14644-1洁净室标准；

• NMP溶剂回收率提升至95%，年节约成本超200万元；

• 实现粉尘零燃爆事故。

以上案例展示了不同行业粉尘治理的差异化解决方案，更多技术细节可参考原文链接。