CNC 机床车间油雾废气是金属加工过程中因切削液（乳化液、矿物油等）的机械雾化和高温蒸发形成的气溶胶污染物，具有粒径小（0.1-10μm）、成分复杂、黏性强等特点。其危害包括：
健康风险：长期吸入可引发呼吸道疾病、皮肤过敏，甚至致癌（如矿物油中的多环芳烃）1。
设备损耗：油雾附着电路和导轨，加速设备磨损，降低加工精度5。
安全隐患：高浓度油雾可能引发火灾或爆炸。
切削液雾化：
设备泄漏：导轨、液压系统泄漏的润滑油在高温下挥发，加剧油雾产生5。
后处理环节：清洗、打磨等工序产生含金属微粒的油雾。
| 类别 | 具体成分 | 浓度范围 |
|---|
| 基础油 | 矿物油（如石蜡基油）、合成油（如聚 α- 烯烃） | 占比 60%-80% |
| 添加剂 | 极压剂（如硫磷化合物）、抗磨剂（如二硫化钼）、防锈剂（如胺类） | 占比 10%-20% |
| 金属微粒 | 铁、铝、铜等（来自刀具和工件磨损） | 0.1-10 mg/m³ |
| VOCs | 苯乙烯、甲醛、二甲苯等（来自切削液分解） | 50-200 mg/m³ |
| 有害物质 | 丙烯醛（致癌物）、苯并芘（多环芳烃）、亚硝胺（NDELA） | 痕量（需严格控制） |
企业背景：20 台 CNC 机床连续作业，年消耗切削液 80 吨，油雾浓度峰值达 50 mg/m³。
处理方案：
收集系统：
预处理：
核心处理：
深度净化：
企业背景：15 台高精度 CNC 机床，加工钛合金和高温合金，油雾中含超细金属微粒（粒径 < 0.5μm）。
处理方案：
收集系统：
预处理：
核心处理：
智能监控：
总投资：200 万欧元。
运行成本：1.2 欧元 /m³（膜更换成本占 30%）。
排放指标：油雾浓度≤3 mg/m³，金属微粒≤0.1 mg/m³，满足欧盟《工业排放指令》（IED）11。
设备延寿：油雾腐蚀减少，精密机床寿命延长 2-3 年。
| 技术 | 适用场景 | 优缺点 |
|---|
| 静电吸附 | 高浓度油雾（>50 mg/m³） | 效率高（95%+），但需定期清洗电极，存在火灾风险。 |
| 等离子体技术 | 含超细颗粒或 VOCs 的复杂废气 | 无耗材，可分解有害物质，但投资成本高（约 8000 元 / 万 m³）6。 |
| 冷凝回收 | 高价值切削液（如合成油） | 资源回收，但能耗高（1-2 kWh/m³）。 |
| 活性炭吸附 | 低浓度 VOCs（<100 mg/m³） | 成本低，但需频繁更换滤材（每 3-6 个月一次）。 |
行业趋势：
智能化运维：通过 AI 算法预测设备故障，减少停机时间11。
零排放设计：集成油雾回收与废水处理，实现切削液闭环利用3。
绿色材料：推广生物基切削液，减少有毒添加剂使用12。
通过以上案例可见，CNC 油雾处理需结合车间规模、油雾特性和环保要求，采用 “收集 - 预处理 - 核心净化 - 监测” 的组合工艺，同时注重资源回收与能耗优化，才能实现环境效益与经济效益的平衡。
