CNC废水综合解析

一、CNC废水来源

CNC（计算机数控）加工过程中产生的废水主要来源于以下环节

：

1. 切削液使用：

• 高压喷射的切削液与高速刀具碰撞形成乳化废水，含矿物油、乳化剂及金属碎屑。

• 切削区高温（300-800℃）导致切削液蒸发，形成油雾和冷凝废水。

2. 设备清洗与维护：

• 更换切削液时清洗机床和模具产生的废水，含高浓度油脂、防锈剂及表面活性剂。

3. 润滑系统泄漏：

• 液压油、导轨油泄漏与切削液混合，增加废水中油类污染物浓度。

4. 金属氧化与腐蚀：

• 金属熔融和氧化过程释放重金属离子（如铝、锌、铜）及酸性物质。

二、CNC废水主要成分及危害

关键数据：

• CNC废水COD浓度通常为2000-50000 mg/L，乳化油含量可达500-2000 mg/L

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  ；

• 若直接排放，1吨未处理废水可污染1000吨水体，导致鱼类死亡和水质黑臭

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  。

三、CNC废水处理典型案例

案例1：广东某加工厂“预处理+生化+深度处理”工艺

• 背景：日处理量50吨，废水COD＞20000 mg/L，含高浓度乳化油和金属屑

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  。

• 工艺步骤：

• 催化氧化：Fenton试剂降解残留有机物（COD≤50 mg/L）；

• BAF滤池：去除悬浮物和色度，出水达《污水综合排放标准》。

• 厌氧水解：大分子有机物分解为小分子（COD降至5000 mg/L）；

• A/O工艺：缺氧反硝化+好氧氧化，COD进一步降至200 mg/L；

• 隔油沉淀：去除表面浮油（效率约30%）；

• 破乳气浮：投加破乳剂（如KE-M46）和混凝剂（PAC/PAM），乳化油去除率＞85%；

1. 预处理：

2. 生化处理：

3. 深度处理：

• 成效：

• 年节约委外处理成本约180万元；

• 回用水占比60%，减少新鲜水消耗

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  。

案例2：上海某电子厂“隔油+气浮+超滤+生化”工艺

• 背景：处理含油切削液废水（COD 27700 mg/L），需达到纳管标准

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  。

• 工艺步骤：

• 水解酸化：提高可生化性（B/C比由0.2提升至0.5）；

• 接触氧化：COD降至80 mg/L以下。

• 隔油池：去除浮油和粗颗粒；

• 压力溶气气浮：投加混凝剂，油类去除率＞90%；

• 超滤系统：截留乳化油和胶体（SS≤10 mg/L）。

• 高浓度废水（25 m³/d）单独处理；低浓度清洗水（165 m³/d）混合后处理。

1. 分质收集：

2. 预处理：

3. 生化处理：

• 成效：

• 出水COD≤50 mg/L，油类≤3 mg/L；

• 系统稳定运行10年，年维护成本降低40%

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  。

四、处理技术对比与建议

行业建议：

• 源头减量：采用微量润滑（MQL）技术减少切削液用量30%-50%

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  ；

• 智能化管理：安装在线监测系统（如pH、COD传感器），动态调节破乳剂投加量；

• 资源化利用：回收废油（案例1年回收3.5吨）和金属碎屑（铝屑回收率≥90%）

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  。

总结

CNC废水治理需根据 污染物特性 选择组合工艺：

• 高浓度乳化废水：优先采用“破乳+气浮+生化”工艺（案例1）；

• 复杂含油废水：超滤与生化联用可实现深度净化（案例2）。
  典型案例表明，合理方案可同步实现环保合规与经济效益，企业需结合在线监测优化运行参数。