一、等离子切割废气处理案例

1. 客户公司背景

企业名称：某知名汽车零部件制造企业（年产车身覆盖件50万台，员工1200人）

行业痛点：

废气污染严重：等离子切割车间产生高浓度金属氧化物粉尘（Fe₂O₃、Al₂O₃等）、臭氧（O₃）、氮氧化物（NOₓ）及一氧化碳（CO）；

环保合规压力：多次因粉尘排放超标（PM10浓度200-300mg/m³）被环保部门处罚，面临停产整改风险；

设备损耗快：传统静电除尘器因含湿气导致滤袋结露，年维修费用超¥200万；

安全隐患：臭氧浓度超标（0.3-0.5ppm）引发员工呼吸道不适。

二、废气处理工艺设计

核心工艺路线

“多级净化-智能监控”工艺：

源头控制：

局部排风系统：在等离子切割机床顶部安装防爆型集气罩，风量按5-8m³/min/台设计，覆盖产污点；

全密闭输送：采用负压管道+脉冲反吹除尘，减少粉尘二次扬尘。

预处理阶段：

旋风除尘器：去除粒径＞10μm的粗颗粒粉尘，分离效率≥85%；

干式过滤装置：配置PTFE滤筒（孔径0.3μm），拦截PM2.5及金属粉尘。

有害气体治理：

温度控制：280-320℃恒温运行，分解CO及残留有机物，转化率≥99%。

吸附能力：VOCs动态吸附容量≥1.0kg/m³，臭氧去除率≥90%；

脱附再生：热氮气循环再生（180-220℃），脱附效率≥95%。

活性炭吸附塔：

催化燃烧装置（RTO）：

深度净化与排放：

过滤精度：PM2.5排放≤5mg/m³，粉尘捕集率≥99.99%；

防爆设计：隔爆阀+泄爆片，抑制粉尘爆炸风险。

高效覆膜布袋除尘器（PTFE滤袋）：

离心风机：保障废气达标排放至烟囱（高度≥30米）。

三、设备选型与配置

四、废气处理难点与解决方案

难点1：粉尘湿度高导致滤袋堵塞

在干式过滤器前增设预加热装置，控制进气温度≤60℃；

选用疏水性PTFE滤筒，降低粉尘黏附性。

对策：

难点2：臭氧浓度波动大

安装在线臭氧监测仪，实时调节活性炭吸附塔的切换频率；

设置应急喷淋塔（碱液中和），防止臭氧浓度突发超标。

对策：

难点3：金属粉尘腐蚀设备

所有设备内壁采用316L不锈钢+防腐涂层；

定期清理管道内积灰，避免酸性金属氧化物腐蚀。

对策：

五、处理效果验证

六、客户反馈

环保合规：连续3年通过ISO 14001认证，粉尘排放低于国家标准限值50%，获评“清洁生产示范企业”；

经济效益：

年节省滤袋更换费用¥150万；

设备能耗降低40%，年节约电费¥80万；

社会效益：

厂区PM2.5浓度下降90%，员工呼吸道疾病投诉率下降75%；

臭氧浓度达标，车间环境显著改善。

总结

该方案通过“局部集气-多级过滤-吸附燃烧-深度净化”四级协同工艺，解决了等离子切割废气成分复杂、湿度高、腐蚀性强等核心问题，兼具高效性、安全性和经济性，可为汽车制造、钣金加工、金属制品等行业提供参考！