原材料加工（占比 20%）：

玻璃纤维纱切割、短切工序，产生直径 10-20μm 的纤维断丝；

树脂调配过程中助剂（如固化剂、色浆）的粉末飞扬。

成型工艺（占比 50%）：

手糊成型：玻璃纤维布剪裁、铺层时产生纤维毛羽；

模压 / 拉挤成型：模具开合瞬间释放残留纤维粉尘。

机械加工（占比 25%）：

制品切割、打磨、钻孔（如风电叶片修边），产生含树脂的混合粉尘（浓度可达 50-100mg/m³）；

数控加工中心高速切削时形成超细粉尘（≤5μm 占比 60%）。

表面处理（占比 5%）：

喷砂除锈、打磨抛光，释放树脂基复合材料碎屑。

职业健康标准：《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ2.1-2019）规定玻璃纤维（总尘）PC-TWA≤2.0mg/m³，呼尘≤1.0mg/m³。

排放标准：《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）要求颗粒物排放浓度≤120mg/m³，重点地区≤50mg/m³（如长三角、珠三角）。

项目规模：年产 2MW 以上风电叶片 500 套，主要污染源为叶片修边打磨（8 台打磨机器人），粉尘浓度 80mg/m³，超标 40 倍，员工尘肺病体检异常率达 15%。

治理难点：

粉尘含玻璃纤维与树脂混合颗粒，易堵塞过滤材料；

打磨区为封闭空间，需兼顾除尘效率与防爆安全（树脂粉尘爆炸极限 15-60g/m³）。

打磨机器人配置负压集尘罩（捕集效率≥95%），罩口风速≥2.5m/s，管道风速 18-22m/s 防纤维缠绕。

旋风分离器：去除 50μm 以上纤维长丝（分离效率≥80%），减少后续滤材负荷；

脉冲反吹预过滤：采用粗纤维滤筒（精度 20μm），拦截中粗颗粒，压降≤500Pa。

防爆布袋除尘器：

滤料选择：PTFE 覆膜防静电针刺毡（过滤精度≤1μm，表面电阻≤10⁹Ω）；

清灰方式：离线脉冲反吹（周期 5-10 分钟），避免二次扬尘；

防爆设计：配置火花探测器 + 自动喷淋灭火系统，箱体接地电阻≤4Ω。

排放口安装激光粉尘检测仪，实时监控浓度（数据接入环保平台）。

排放达标：处理后粉尘浓度 1.2mg/m³（总尘），0.8mg/m³（呼尘），优于职业健康标准。

健康改善：员工体检异常率降至 3%，劳保用品成本下降 60%（减少口罩、防护服消耗）。

经济账：总投资 280 万元，年节约人工清灰成本 30 万元，滤材寿命延长至 2 年（原 1 年更换）。

项目规模：年产玻璃钢管道 10 万吨，主要污染源为切割、钻孔工序（30 台套设备），粉尘浓度 60mg/m³，无组织排放严重，周边居民投诉频繁。

治理难点：

设备分布分散，传统中央除尘管道布局困难；

粉尘含树脂碎屑，易黏附管道内壁造成堵塞。

每台切割 / 钻孔设备配置移动式滤筒除尘器（风量 3000m³/h），自带万向吸气臂（覆盖半径 3m），即产即捕（捕集效率≥90%）。

各移动单元通过快接式管道接入中央除尘器（总风量 50000m³/h），采用褶式滤筒（过滤面积比传统滤筒大 30%）。

管道内壁涂覆聚四氟乙烯（PTFE）涂层，减少树脂粉尘黏附；

增设脉冲震荡器（每 10 分钟震动管道），防止纤维缠绕堵塞。

排放数据：厂界颗粒物浓度 0.3mg/m³（国标 1.0mg/m³），无组织排放彻底消除，居民投诉归零。

运维优化：移动单元可随设备移动，管道堵塞频率从每周 3 次降至每月 1 次，维护成本下降 40%。

政策合规：通过广东省《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）认证，获得环保补贴 50 万元（占投资 20%）。

捕集效率优先：玻璃钢粉尘沉降慢，需在产尘点 1 米内设置集气罩，罩口风速≥2m/s（参考《粉尘防爆安全规程》GB15577）。

滤材选择：优先采用 PTFE 覆膜滤料（抗纤维黏附），玻璃纤维专用滤袋断裂强度≥1500N/5cm。

防爆设计：涉及树脂粉尘的场景（爆炸下限≤65g/m³），需配置泄爆片、火花探测系统（参考 GB/T 15605-2008）。

分质处理：将玻璃纤维长丝（可回收）与树脂细粉分离，长丝经压缩打包后外售（约 1000 元 / 吨）。

政策利用：申请《重点行业挥发性有机物综合治理方案》补贴（针对含树脂粉尘治理，补贴比例最高 30%）。

职业健康：同步升级车间通风系统（换气次数≥12 次 /h），为员工配备 KN95 级防尘口罩（过滤效率≥95%）。