机械设备厂粉尘介绍

• 危害性：金属粉尘（如铝、镁）可能引发爆炸；硅尘（SiO₂）可导致矽肺病；焊接烟尘中的锰、镍等重金属对人体神经系统和呼吸系统有害。

• 复杂性：常混合金属颗粒、氧化物、油脂、型砂等成分，部分粉尘含油雾或挥发性有机物（VOCs）。

• 行业特性：主要分布在铸造、机加工、焊接、喷砂、热处理等环节，不同工艺产生的粉尘性质差异显著。

机械设备厂粉尘来源

1. 铸造工艺：

• 型砂处理：砂料破碎、混砂、造型过程中产生硅尘（游离 SiO₂含量可达 20%-60%）。

• 熔炼与浇注：金属熔炼时产生金属氧化物烟尘（如氧化铁、氧化铝），浇注过程中型砂受热释放粉尘。

2. 机加工（切削 / 研磨）：

• 金属切削、磨削产生铁屑、铝屑等颗粒粉尘，常混合切削液形成油雾状粉尘。

3. 焊接与切割：

• 电弧焊产生焊接烟尘（主要成分为 Fe₃O₄、MnO₂、SiO₂），激光切割金属时释放金属蒸气冷凝形成的超细颗粒。

4. 表面处理：

• 喷砂除锈产生石英砂粉尘或金属磨料粉尘；喷涂工序产生涂料颗粒或溶剂挥发物。

5. 物料搬运：

• 铸件清砂、废屑收集过程中因振动或气流产生二次扬尘。

机械设备厂粉尘成分

1. 无机成分：

• 金属及氧化物：铁（Fe）、铝（Al）、铜（Cu）、锌（Zn）及其氧化物（如 Fe₂O₃、Al₂O₃）。

• 硅质粉尘：型砂中的游离二氧化硅（SiO₂），是铸造行业主要危害成分。

• 其他矿物：铸造用膨润土、煤粉等添加剂粉尘。

2. 有机成分：

• 油雾 / 切削液：机加工中切削液挥发形成的油基或水基雾滴，含矿物油、表面活性剂。

• 焊接烟气有机物：部分焊接材料释放甲醛、苯系物等挥发性有机物。

3. 混合成分：

• 如焊接烟尘同时含金属氧化物和 VOCs；铸造粉尘混合硅尘、金属屑和粘结剂（如酚醛树脂）。

机械设备厂粉尘处理案例

案例一：某大型汽车铸造厂粉尘综合治理项目

• 位于河北唐山，年产能 30 万吨汽车零部件（铸铁件为主），含砂处理、熔炼、造型、清砂等全流程铸造工艺。

• 治理前问题：

• 砂处理车间粉尘浓度达 80mg/m³（国家标准：矽尘总尘≤0.7mg/m³），远超职业接触限值；

• 熔炼车间焊接烟尘中锰含量超标 5 倍，员工体检显示呼吸道异常率达 22%；

• 清砂工序无组织排放严重，厂区周边 PM10 浓度超标，被环保部门列为督办整改企业。

• 砂处理：游离 SiO₂（35%）、膨润土（20%）、煤粉（15%）；

• 熔炼 / 焊接：Fe₃O₄（60%）、MnO₂（12%）、SiO₂（8%），含微量苯系物。

1. 铸造全流程封闭改造：

• 砂处理线：对破碎机、混砂机加装负压集气罩，配置 脉冲布袋除尘器（型号：DMC-1200，滤袋材质 PTFE，处理风量 100000m³/h），除尘效率 99.5%，粉尘浓度降至 4mg/m³。

• 熔炼炉：安装密闭罩 + 旋风除尘器 + 布袋除尘器二级处理，先通过旋风分离大颗粒（去除率 80%），再经布袋过滤细粉尘，最终排放浓度≤10mg/m³。

2. 焊接烟尘专项治理：

• 为 12 台焊接机器人配备 移动式滤筒除尘器（型号：HJ-3000，滤筒精度 1 微米，单台处理风量 3000m³/h），烟尘捕集率≥95%，锰浓度降至 0.1mg/m³（标准≤0.15mg/m³）。

3. 清砂车间改造：

• 采用 湿式清砂工艺，将干式喷砂改为水喷砂，粉尘浓度从 120mg/m³ 降至 8mg/m³，同时配套废水处理系统回收砂料。

4. 智能化监控：

• 车间安装粉尘浓度传感器（实时监测 SiO₂、金属粉尘），联动风机变频调节，节能率达 18%。

• 职业接触限值（OEL）达标率 100%，员工体检异常率下降至 6%；

• 厂界 PM10 浓度从 0.8mg/m³ 降至 0.2mg/m³（标准≤0.3mg/m³），通过环保验收；

• 回收铸造砂年节约成本 150 万元，焊接烟尘滤筒回收金属屑年收益 20 万元。

案例二：浙江某精密机械加工厂油雾与粉尘协同治理

• 位于宁波，主营铝合金零部件加工，拥有 50 台 CNC 机床、10 台焊接机器人，年加工量 5000 吨。

• 治理前问题：

• 机加工车间油雾浓度达 15mg/m³（标准≤5mg/m³），地面油滑易导致安全事故；

• 焊接工序烟尘浓度 40mg/m³，且含铝粉（爆炸下限 37-50g/m³），存在爆炸风险；

• 环保部门责令限期整改，否则停产。

• 机加工：铝合金碎屑（粒径 2-20 微米）、切削液油雾（矿物油含量 70%）；

• 焊接：Al₂O₃（80%）、MgO（10%），油雾浓度 3mg/m³。

1. 机加工油雾治理：

• 每台 CNC 机床配备 静电式油雾净化器（型号：YT-2000，处理风量 2000m³/h，除油效率 98%），采用三级过滤：初效滤网（拦截大颗粒）→ 静电场（吸附油雾）→ 活性炭层（除异味）。

• 改造机床密封系统，将开放式加工改为半封闭，油雾捕集率从 60% 提升至 90%。

2. 焊接粉尘处理：

• 焊接区域设置 侧吸式集气罩 + 滤筒除尘器（型号：LF-1500，滤筒材质抗静电，处理风量 15000m³/h），因铝粉易燃，设备采用防静电滤材、接地装置及火花探测报警系统。

• 定期清理除尘器积灰，避免粉尘堆积引发爆炸。

3. 切削液管理：

• 安装集中供液系统，减少人工补液时的挥发；废切削液经净化器分离后，90% 可循环使用，年节约成本 30 万元。

• 车间油雾浓度降至 2.5mg/m³，粉尘浓度 6mg/m³（铝粉浓度 < 5g/m³），均符合标准；

• 地面油污减少 90%，滑倒事故零发生；

• 焊接烟尘净化器回收的铝粉定期外售，年收益约 10 万元；

• 设备运行能耗较改造前降低 12%，获当地环保标杆企业称号。

技术总结与建议

1. 工艺适配技术：

• 铸造硅尘：优先采用布袋除尘 + 湿式作业，滤材需耐磨损（如玄武岩纤维）；

• 焊接烟尘：根据金属类型选择滤材（如铝粉用抗静电滤筒，不锈钢烟尘用耐高温滤材）；

• 油雾粉尘：静电除油雾 + 滤筒除尘组合，需定期清理电极和滤筒防止堵塞。

2. 安全防控重点：

• 易燃易爆粉尘（如铝、镁）：设备需防静电、接地，配置火花探测及灭火装置，禁止使用易产生火花的工具。

• 硅尘作业：强制佩戴 N95 级口罩，定期进行肺功能检查，车间设置淋浴间避免粉尘带出。

3. 政策与标准：

• 执行《铸造行业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）、《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ 2.1-2019）；

• 涉爆粉尘需符合《粉尘防爆安全规程》（GB 15577-2018），定期进行防爆检测。