一、家具厂粉尘介绍

• 粒径分布广：细粉尘（可吸入颗粒物 PM2.5/PM10）占比高，易被人体吸入；

• 易燃性：木屑粉尘达到一定浓度遇火源可能爆炸（需注意防爆设计）；

• 混合污染：可能含有胶黏剂、涂料挥发物（如 VOCs），需结合除尘与废气处理。

二、家具厂粉尘来源

1. 木材加工环节

• 切割、刨削、砂光、雕刻等工序产生木屑粉尘，占粉尘总量的 70% 以上；

• 典型设备：开料机、砂光机、铣床、雕刻机等。

2. 涂装环节

• 喷涂、打磨油漆表面时产生油漆粉尘（含树脂、颜料、溶剂颗粒）；

• 手工打磨旧家具时可能释放含重金属的粉尘（如铅、镉，需特殊处理）。

3. 辅料加工

• 胶黏剂（如脲醛树脂）调制、打磨过程中产生胶粉与挥发性有机物。

三、家具厂粉尘成分

四、家具厂粉尘处理案例

案例一：某大型定制家具工厂（年产 20 万套家具）

• 工厂规模：占地 5 万㎡，拥有多条全自动板式家具生产线，主要加工密度板、实木颗粒板；

• 粉尘问题：

• 开料、封边、砂光工序产生大量细木屑粉尘，车间粉尘浓度超标 5-8 倍（国家标准：木工车间≤3mg/m³，实测 15-20mg/m³）；

• 打磨工序释放油漆粉尘与 VOCs，异味明显，周边居民投诉；

• 原有单机除尘器效率低，管道易堵塞，且未做防爆设计。

1. 中央除尘系统 + 防爆设计

• 采用负压式中央除尘系统，在开料机、砂光机等产尘点安装集尘罩，通过管道汇总至室外除尘设备；

• 主设备：布袋除尘器（过滤精度≤5μm）+旋风预处理器（分离大颗粒木屑，降低布袋负荷）；

• 防爆措施：管道内壁防静电涂层、火花探测仪 + 自动喷淋灭火系统、泄爆口设计。

2. 涂装车间独立处理

• 打磨区设置干式过滤箱 + 活性炭吸附装置，先过滤油漆粉尘，再吸附 VOCs；

• 喷涂线采用水幕除尘 + UV 光解，废水经沉淀后循环使用。

• 车间粉尘浓度降至1.2mg/m³，优于国家标准；

• 油漆异味去除率达 85%，周边投诉归零；

• 系统运行成本：年耗电约 15 万度，维护成本（更换滤袋、活性炭）约 8 万元 / 年；

• 投资回报：项目总投资 120 万元，因减少职业病赔偿、避免环保处罚，1.5 年回本。

案例二：某中小型实木家具工坊（年产 5000 件实木家具）

• 工厂规模：占地 3000㎡，以手工实木加工为主，设备包括带锯机、手工砂光机、雕刻机；

• 粉尘问题：

• 实木切割产生大颗粒木屑与细粉尘混合，地面堆积严重，清扫困难；

• 雕刻工序产生红木 / 胡桃木粉尘（含油脂，易黏附设备），车间能见度低；

• 未安装除尘设备，工人长期暴露在高粉尘环境，多人出现咳嗽、鼻炎。

1. 经济型中央除尘 + 单机辅助

• 主设备：小型脉冲布袋除尘器（处理风量 5000m³/h），搭配螺旋输送机自动卸料至集尘箱；

• 产尘点：带锯机配备侧吸式集尘罩，砂光机、雕刻机连接移动单机除尘器（方便灵活）；

• 管道设计：采用大管径 + 倾斜角度，减少油脂性粉尘黏附堵塞。

2. 员工防护与管理

• 配备 KN95 口罩，定期职业健康体检；

• 制定每日清扫制度，避免粉尘堆积达到爆炸极限。

• 车间粉尘浓度从18mg/m³ 降至 2.8mg/m³，接近国家标准；

• 红木粉尘回收率达 90%，可二次利用制作生物质燃料；

• 运行成本：年耗电约 3 万度，维护成本（滤袋更换）约 1.2 万元 / 年；

• 投资回报：总投资 25 万元，因减少人工清扫成本、提升加工精度，2 年回本。

五、案例总结与选型建议

1. 大型工厂：优先选择中央除尘系统 + 多级处理，需兼顾防爆、VOCs 治理，适合高产量、多工序场景；

2. 中小型工厂：可采用单机除尘 + 简易中央系统，重点解决粉尘堆积与员工健康问题，控制初期投资；

3. 关键设计点：

• 木材粉尘必须采用防静电滤材，管道避免直角弯头；

• 涉及油漆工艺时，需除尘与废气处理联动，避免二次污染；

• 定期检测粉尘浓度与爆炸极限，确保安全合规。