电镀废水介绍

电镀废水来源

• 前处理工序：对工件表面进行除油、除锈、酸洗等操作时产生的废水，含有油脂、表面活性剂、无机酸（如硫酸、盐酸）及金属氧化物等。

• 电镀工序：电镀槽液的老化、添加或更换过程中产生的废水，含有高浓度的重金属离子（如镀铬废水中的六价铬、镀镍废水中的镍离子）、络合剂（如氰化物、氨三乙酸等）及电解质。

• 后处理工序：电镀后的水洗、钝化、着色等步骤产生的废水，含有残留的重金属、钝化剂（如铬酸盐）、有机染料等。

• 辅助工序：设备清洗、槽液泄漏、废气处理废水（如酸雾吸收液）等，也会产生一定量的污染物。

电镀废水处理案例

案例一：某汽车零部件电镀厂废水处理项目

• 废水特点：含六价铬（Cr⁶⁺）、镍（Ni²⁺）、铜（Cu²⁺）及氰化物，废水水量约 500 吨 / 天，浓度波动大。

• 处理工艺：

1. 分质预处理：将含氰废水、含铬废水、其他重金属废水分别收集。含氰废水采用 “两级破氰法”（次氯酸钠氧化），先将氰化物分解为氰酸盐，再进一步氧化为二氧化碳和氮气；含铬废水通过 “还原剂还原”（如亚硫酸氢钠将 Cr⁶⁺还原为 Cr³⁺）。

2. 中和沉淀：各股废水经预处理后混合，调节 pH 至碱性（8-9），使重金属离子生成氢氧化物沉淀。

3. 深度处理：沉淀出水经活性炭吸附、过滤后，部分回用于清洗工序，剩余废水达标排放。

• 处理效果：重金属离子浓度均低于《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008），六价铬≤0.5mg/L，镍≤0.1mg/L，氰化物≤0.3mg/L，回用率达 30%。

案例二：某电子电镀园区综合废水处理工程

• 废水特点：园区内多家企业废水混合，含铜、锌、镍、氰化物及有机添加剂，水量 2000 吨 / 天，成分复杂。

• 处理工艺：

• 预处理：含氰废水单独破氰，含镍废水采用 “钙盐 + 硫化物” 联合沉淀（镍离子去除更彻底）。

• 生化 - 物化联用：设置水解酸化 - 接触氧化池处理有机物，后续通过 “重金属捕集剂 + 絮凝沉淀” 进一步去除微量重金属。

• 膜处理：末端采用反渗透（RO）膜系统，实现废水深度净化，产水回用于高端电镀工序。

• 处理效果：重金属去除率达 99% 以上，COD≤50mg/L，回用率超 50%，实现 “零排放” 目标。

电镀废水处理难点

1. 成分复杂，污染物多样

• 电镀废水中重金属离子常与络合剂（如氰化物、氨、有机胺）形成稳定络合物，传统沉淀法难以去除（如氰合铜络离子、氨镍络离子），需先破络再处理，增加工艺复杂度。

• 部分电镀工艺使用有机添加剂（如光亮剂、整平剂），导致废水中有机物浓度高、可生化性差，常规生化处理效果有限。

2. 重金属离子浓度波动大

• 生产过程中槽液更换、设备清洗等环节会产生高浓度废水（如镀铬槽液含 Cr⁶⁺可达数千 mg/L），与日常清洗废水混合后浓度波动剧烈，对处理系统的稳定性要求极高。

3. 排放标准严格，深度处理要求高

• 国家及地方对电镀废水排放标准不断收紧（如部分地区要求镍≤0.05mg/L，六价铬≤0.1mg/L），常规沉淀 + 过滤工艺难以满足，需结合膜技术、离子交换、高级氧化等深度处理手段，成本较高。

4. 氰化物与重金属的协同毒性

• 含氰废水若处理不彻底，残留的氰化物会与重金属形成剧毒络合物，且氰化物对微生物具有抑制作用，影响后续生化处理效果。

5. 污泥处理与二次污染风险

• 电镀废水处理过程中产生的重金属污泥（如氢氧化物沉淀）属于危险废物，需单独收集、固化处理，若处置不当易造成二次污染，且处理成本高昂（如污泥焚烧、稳定化填埋）。

6. 水资源回用难度大

• 电镀生产对回用水水质要求高（如电阻率、金属离子含量），深度处理工艺（如 RO 膜）易受废水中有机物、胶体物质污染，需频繁清洗或更换膜组件，运行成本高。