一、切削液废水成份与来源

1. 废水成份

切削液废水主要来源于金属加工过程中的冷却、润滑和清洗环节，其成分复杂且污染物浓度高，主要包括以下几类：

1. 油类污染物

• 矿物油、乳化油、合成油：占比60%-85%，易形成稳定的乳化液，导致水体富营养化和设备腐蚀。

• 石油类浓度：通常在1,000-6,800 mg/L，乳化油粒径小于1 μm，分离难度大。

2. 有机物

• 表面活性剂、防锈剂、杀菌剂：如三嗪类化合物、亚硝酸钠等，化学需氧量（COD）高达20,000-80,000 mg/L。

• 难降解有机物：如极压添加剂（含硫、磷、氯化合物），抑制微生物活性，降低可生化性（B/C比通常<0.3）。

3. 悬浮物

• 金属碎屑、砂轮磨粒：粒径0.1-50 μm，易堵塞管道，降低水体透光率。

4. 重金属离子

• 铁、铝、锌、铅、镉等：浓度50-200 mg/L，具有生物毒性，易在环境中累积。

5. 其他污染物

• 硫化物、氯化物、微生物代谢产物：导致恶臭、设备腐蚀及生化处理失效。

2. 废水来源

切削液废水主要产生于以下工艺环节：

1. 切削加工：如车削、铣削、钻孔等过程中产生的冷却润滑液废液。

2. 磨削加工：精密部件研磨工序中含油和金属颗粒的废液。

3. 清洗工序：工件清洗产生的低浓度含油废水。

4. 设备维护：机床润滑油泄漏或切削液更换后的残留废液。

二、切削液废水处理案例详解

案例1：广东某加工厂“预处理+生化+深度处理”工艺

• 案例背景

• 日处理量50吨，废水COD>20,000 mg/L，含高浓度乳化油和金属屑。

• 需达到《污水综合排放标准》（COD≤100 mg/L）。

• 处理工艺

• BAF滤池：去除悬浮物和色度。

• 活性炭吸附：去除残留有机物，出水COD≤50 mg/L。

• 厌氧水解：分解大分子有机物（COD降至5,000 mg/L）。

• A/O工艺（缺氧反硝化+好氧氧化）：进一步降解COD至200 mg/L。

• 格栅拦截：去除大颗粒杂质（金属碎屑、砂轮磨粒）。

• 隔油沉淀：去除浮油（效率约30%）。

• 破乳气浮：投加破乳剂（如KE-M46）和混凝剂（PAC/PAM），乳化油去除率>85%。

1. 预处理

2. 生化处理

3. 深度处理

• 处理效果

• 出水指标：COD≤50 mg/L，油类≤3 mg/L，SS≤10 mg/L。

• 经济性：年节约委外处理成本约180万元。

案例2：低温蒸发资源化工艺

• 案例背景

• 某加工厂切削液废水COD 50,000 mg/L，含复杂添加剂，传统处理成本高。

• 目标：实现水回收和危废减量。

• 处理工艺

• Fenton氧化：预处理难降解有机物（COD去除率85%）。

• 在真空负压（-96 kPa）下，35℃蒸发水分，水回收率90%。

• 浓缩液委外焚烧，危废量减少95%。

1. 低温蒸发

2. 辅助工艺

• 处理效果

• 产水回用：蒸发冷凝水回用于生产，降低新鲜水消耗。

• 成本对比：吨水处理电耗70元，较传统蒸发节能40%。

案例3：膜分离+生化组合工艺

• 案例背景

• 上海某电子厂含油切削液废水COD 27,700 mg/L，需达到纳管标准（COD≤50 mg/L）。

• 处理工艺

• 水解酸化：提高可生化性（B/C比由0.2提升至0.5）。

• 接触氧化：将COD降至80 mg/L以下。

• 超滤系统：截留乳化油和胶体（SS≤10 mg/L）。

• 隔油池：去除浮油和粗颗粒。

• 压力溶气气浮：投加混凝剂，油类去除率>90%。

1. 预处理

2. 膜分离

3. 生化处理

• 处理效果

• 出水指标：COD≤50 mg/L，油类≤3 mg/L，SS≤10 mg/L。

• 资源化：超滤产水回用于车间清洗，年节约用水成本120万元。

三、切削液行业废水概况与解决方案

1. 行业废水特点与挑战

• 高污染负荷：COD 20,000-80,000 mg/L，石油类1,000-6,800 mg/L。

• 乳化稳定性高：乳化油粒径小（<1 μm），常规气浮/过滤难以分离。

• 可生化性差：需通过水解酸化、高级氧化等预处理提高B/C比。

• 重金属危害：铅、镉等离子需专项处理，避免生态风险。

2. 核心处理技术与解决方案

3. 未来趋势与优化方向

1. 智能化管理：引入在线监测+AI优化运行参数，降低人工干预。

2. 资源化利用：

• 油类回收：通过破乳分离提取废油再利用。

• 重金属回收：采用离子交换或螯合沉淀技术提取金属。

3. 绿色工艺：推广低碳技术（如低温蒸发、电催化氧化），减少能耗。

四、总结

切削液废水处理需根据水质特性（如COD、油类浓度、可生化性）选择工艺组合。典型案例表明，“预处理+生化+深度处理” 和 “低温蒸发+膜分离” 是主流方案，兼顾经济性与环保要求。未来，通过技术创新和资源化利用，可进一步降低处理成本，推动行业可持续发展。