一、塑料造粒废气成分与来源

（一）成分

1. 挥发性有机物（VOCs）：

• 苯系物：苯、甲苯、二甲苯（主要来自ABS、PS等塑料的热分解）137。

• 烃类及衍生物：丙烯、丙烷、丁酮、乙酸乙酯（来自聚丙烯、聚乙烯等裂解）47。

• 卤代烃：氯乙烯、氯化氢（PVC加工时释放）47。

• 异味物质：硫醇、硫醚、氨类（来自添加剂分解）7。

2. 颗粒物：

• 塑料碎片、粉尘（来自原料破碎、造粒切割环节）56。

3. 其他：

• 少量CO、CO₂（不完全燃烧产物）47。

（二）来源

1. 原料预处理：

• 塑料破碎、混合时因摩擦产生粉尘和少量VOCs56。

2. 熔融挤出：

• 高温（200~300℃）导致塑料中的低聚物、添加剂（如增塑剂、润滑剂）挥发37。

3. 造粒切割：

• 高速切割产生细微颗粒物，同时残留热量促使部分有机物逸散56。

4. 冷却与包装：

• 颗粒冷却时释放残留VOCs，若使用溶剂型粘合剂则进一步增加排放5。

二、塑料造粒废气处理案例详解

案例1：某大型PE造粒企业“活性炭吸附+催化燃烧”项目

• 背景：生产中产生高浓度VOCs和异味，需满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）56。

• 工艺：

• 预处理：布袋除尘器去除颗粒物，喷淋塔降温并洗涤水溶性污染物。

• 吸附浓缩：蜂窝活性炭吸附VOCs，饱和后通入热风脱附，形成高浓度废气。

• 催化燃烧：脱附废气经预热至250~350℃，通过催化剂（铂、钯）氧化为CO₂和H₂O，热量回收用于预热新废气。

• 效果：

• VOCs去除率＞90%，排放浓度＜30mg/m³，达标且无二次污染56。

案例2：再生塑料造粒厂“水喷淋+热力焚烧”改造

• 背景：原料复杂（含PVC、PET等），废气含HCl、苯乙烯等有毒物质67。

• 工艺：

• 除尘降温：旋风除尘器去除大颗粒，水喷淋塔吸收酸性气体（如HCl）。

• 高温焚烧：剩余废气进入蓄热式热力焚烧炉（RTO），850℃以上彻底分解有机物。

• 余热利用：焚烧热能回收用于生产加热，降低能耗。

• 效果：

• 净化效率＞99%，毒性物质完全分解，年运行成本降低20%67。

三、塑料造粒行业废气概况与解决方案

（一）危害与挑战

1. 环境风险：

• VOCs与氮氧化物反应生成臭氧，加剧光化学烟雾47；

• 苯系物、卤代烃具有毒性，危害生态系统和人体健康37。

2. 技术难点：

• 废气风量大、浓度波动广（低至几十mg/m³，高至数千mg/m³）25；

• 成分复杂，单一技术难以高效处理37。

（二）主流解决方案

1. 物理法：

• 吸附法：活性炭吸附适用于低浓度大风量废气，成本低但需频繁更换46；

• 冷凝回收：针对高沸点溶剂（如乙酸乙酯）进行回收，减少浪费68。

2. 化学法：

• 催化燃烧（RCO）：高效分解VOCs（效率＞95%），适合中高浓度废气，运行成本较低45；

• 光催化氧化：利用UV紫外线分解有机物，适用于低浓度废气，无二次污染37。

3. 组合工艺：

• “预处理+RTO”：应对高浓度废气，节能且稳定19；

• “活性炭+催化燃烧”：吸附浓缩后燃烧，适合中小型企业58；

• “生物滤池+深度净化”：生态友好，适合低温低湿环境68。

（三）未来趋势

1. 技术融合：

• 蓄热燃烧+余热回收一体化设备，提升能源利用率9；

• 微波催化氧化、等离子体技术处理低浓度废气7。

2. 智能化管理：

• AI优化工艺参数，动态调整处理负荷8；

• 物联网监控全流程，实现远程诊断与维护45。

3. 资源化利用：

• 冷凝回收溶剂回用，减少原料成本68；

• 盐分结晶或催化剂再生技术降低运维成本38。

综上所述，塑料造粒废气治理需结合排放特点、企业规模及经济性选择组合工艺。随着环保标准趋严（如《塑料工业大气污染物排放标准》GB 41616—2022），高效、经济、低碳的技术将成为主流方向。