华北某制药厂生产抗生素中间体，废水中含高浓度氨氮及有机胺类络合物，生化性极差，原有处理系统长期不达标。

废水成分及来源

废水来自发酵液提取和溶剂回收工段：

氨氮：2000-3000 mg/L。

有机胺（如三乙胺）：100-200 mg/L。

COD：5000-8000 mg/L。

盐分（Cl⁻、SO4²⁻）：15000-20000 mg/L。

处理工艺流程

创新采用“蒸汽汽提+电解氧化+耐盐生物法”：

蒸汽汽提

：

将废水加热至95℃，通入蒸汽吹脱游离氨，回收氨水（纯度＞10%）。

电解氧化

：

以钛基钌铱电极电解，降解有机胺类络合物，COD去除率40-50%。

耐盐生物处理

：

接种嗜盐菌（如Halomonas），在盐度2%条件下降解残余有机物。

采用移动床生物膜反应器（MBBR）增强抗冲击负荷能力。

后续脱氮

：

厌氧氨氧化工艺进一步脱除剩余氨氮。

最终效果

氨氮去除率＞98%，出水＜10 mg/L。

COD降至150 mg/L以下。

回收的氨水回用于生产，年节省成本80万元。

系统耐受高盐冲击，稳定性显著提升。

技术对比与选型建议

工艺

适用场景

优势

局限性

化学沉淀+生物脱氮

中低浓度氨氮，重金属络合物

成本低，技术成熟

对高盐废水效果差

膜分离+短程硝化

高浓度氨氮，需回用水

回收率高，占地面积小

膜污染风险，投资高

蒸汽汽提+电解氧化

超高浓度氨氮，高盐有机废水

资源回收，耐盐性强

能耗较高

选型要点

：需综合考虑废水浓度、盐分、重金属种类及投资预算，建议先进行小试确定最佳工艺。

结语

含氨络合废水处理需“因水制宜”，上述案例表明，通过组合工艺可实现稳定达标。电子行业侧重重金属去除，电镀园区注重资源回用，制药废水则需破解高盐有机难题。未来，随着厌氧氨氧化等新技术普及，处理效率将进一步提升。