制药废气治理：从源头到末端的全流程解决方案

制药工业是我国国民经济的重要组成部分，但在药品生产过程中，大量有机溶剂的使用和复杂的化学反应必然伴随着废气的产生。随着环保法规日趋严格和公众环保意识不断提升，制药废气治理已成为行业无法回避的课题。如何科学认识制药废气的特性、精准选择处理工艺、有效攻克治理难点，是每一家制药企业必须面对的现实问题。

制药废气的来源与特点

制药行业废气成分复杂，且随制药种类和工艺的变化而变化，大体包括恶臭气体、无机废气和有机废气三大类。从产生环节来看，制药废气的来源十分广泛。有机溶剂回收蒸馏、精馏产生的不凝废气，反应过程中产生的挥发气体，物料干燥过程中产生的有机废气，离心过程产生的有机废气，物料输送的抽真空系统有机废气，储罐贮存或转料过程产生的呼吸尾气，以及污水处理装置产生的废气，构成了制药废气的主要来源。制药工业VOCs排放还广泛存在于配料、发酵、反应、干燥、溶剂回收、物料储存、装卸、设备与管线组件泄漏等工序中。

在成分方面，制药废气中常见的有机物包括丙酮、乙腈、醋酸乙酯、异丙醇、乙醇、二甲苯、苯、二氯甲烷等。生物制药企业的废气则以发酵尾气为主，主要成分为空气和二氧化碳，同时含有少量培养基物质以及发酵后期产生的菌丝气味。

制药废气具有鲜明的排放特征。排放点多、排放量大、无组织排放严重是突出问题之一，医药化工产品得率低、溶剂消耗大，大量溶剂废气以低空无组织形式排放。反应过程多为间歇反应，废气也呈间歇性排放，浓度和成分波动大。此外，溶剂废气中的VOCs大多具有恶臭性质，嗅域值低、易扩散，影响范围广。这些特点决定了制药废气治理不能简单套用通用方案，而必须因地制宜、精准施策。

制药废气处理工艺流程

制药废气处理通常遵循“分质分类、针对性处理”的原则，核心流程包括废气收集、预处理、核心处理、深度净化和达标排放几个阶段。

在废气收集阶段，通过集气罩、密闭管道等设施对分散在各工序的废气进行集中捕集，这是后续有效处理的前提。预处理阶段则通过水喷淋、过滤等方式去除废气中的颗粒物、酸性或碱性组分以及水分，为后续核心处理单元创造良好条件。

核心处理是决定治理效果的关键环节。常用的处理技术可分为回收技术和破坏技术两大类。回收技术包括冷凝法、吸附法、吸收法、膜分离法等，适用于有回收价值的有机溶剂废气。冷凝法通过降低温度使有机物液化回收，适宜处理高沸点VOC组分；吸附法则利用活性炭、沸石或树脂等多孔材料捕获废气中的有机物，是目前最为广泛使用的溶剂深度回收技术。

破坏技术包括催化燃烧法、蓄热式热力氧化法（RTO）、蓄热式催化燃烧法（RCO）等。RTO通过高温将有机物彻底氧化为二氧化碳和水，热回收效率可达95%以上，VOCs处理率可达98%以上。RCO则在催化剂作用下实现低温无焰燃烧，能耗更低、净化效率更高。对于大风量低浓度的废气，可采用沸石浓缩转轮与RTO的组合工艺，先浓缩再处理，既保证效果又控制成本。发酵废气则可选用碱洗加氧化加水洗、吸附浓缩加燃烧等组合技术进行处理。

深度净化阶段通过碱喷淋、活性炭吸附等手段对处理后的废气进行进一步净化，确保最终排放全面达标。全过程配置在线监测系统，实时监控排放浓度。

制药废气治理的难点

制药废气治理之所以成为行业难题，源于多重因素的叠加。

废气成分极其复杂。制药过程涉及的有机溶剂种类繁多，不同企业、不同产品、不同工序排放的废气成分差异巨大，有的废气中可检测出的VOCs种类多达上百种。同一套装置在不同时期可能排放不同性质的污染物，这给工艺选型和设备设计带来了极大挑战。

治理技术缺乏针对性。不少制药企业在选择废气治理技术时存在盲目跟风现象，未能根据自身废气特性进行精准匹配。治理技术若缺乏针对性，不仅效果难以保证，还可能导致运行成本居高不下。

无组织废气收集不足。制药生产中存在大量“跑冒滴漏”等无组织排放源，这些废气收集难度大、逸散面广，是治理中的薄弱环节。

企业自行监测能力不足。废气治理设施的运行效果需要持续监测来验证和优化，但许多制药企业在这方面的能力和投入尚有欠缺。

安全风险不容忽视。制药废气中多含有易燃易爆物质，治理过程本身也存在一定的安全风险。如何在保证治理效果的同时确保系统安全运行，是工程实践中必须慎重对待的问题。

制药废气治理经典案例

贝达药业——跨企协同治理新模式

贝达药业是国内知名的创新药企业。面对VOCs有机废气处理的棘手难题，贝达药业与新奥能源以开放合作的姿态，探索出一条跨界融合的新路径。制药过程中产生的有机废气经预处理去除杂质后，被输送至新奥能源的泛能站进行高温焚烧处理。在这一过程中，有机废气作为辅助燃料，既实现了无害化处理，又替代了新奥能源部分天然气用量。项目实现了节省天然气用量60.3万立方米/年，削减二氧化碳排放量1600吨/年，节省成本约280万元/年。该项目获评浙江省减污降碳标杆项目，成为全市首个生态环境准入试点项目。

海正药业——RTO系统升级减排

海正药业（杭州）有限公司实施了涵盖废气、废水、固废三大板块的减污降碳协同工程。在废气处理方面，原有VOCs废气处理工艺由深度冷凝后焚烧处理升级为深度冷凝后依次经混合箱、碱喷淋水喷淋、除雾过滤器、RTO、急冷、碱喷淋等多道工序处理后达标排放，并新建两套RTO系统。RTO焚烧对VOCs气体处理效率达99%以上，末端非甲烷总烃排放远低于标准。新建两套RTO系统年省柴油约43万升，节省费用320万元左右，余热锅炉年回收蒸汽7.2万吨，合计节约成本1500万元左右。

黄冈鲁班药业——含氯与不含氯废气分类治理

黄冈鲁班药业股份有限公司于2023年7月启动挥发性有机废气深度治理项目，总投资2069万元。项目针对不同废气特性采用两类技术并行：新建树脂吸附系统专项处理含氯有机废气，建成RTO系统对不含氯有机废气进行深度净化。通过这两套系统，实现了从源头到末端的全流程合规治理，年VOCs减排量达39吨。项目助力公司获评“湖北省绿色工厂”，实现了经济收益、环境效益与社会效益的统一。

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在生物制药领域，针对某创新型生物制药企业发酵罐排气中高浓度乙醇和微量甲醇的处理难题，玮霖环保提供了专业化的解决方案。针对苯类有机废气，公司采用“预处理+催化氧化+活性炭吸附”等组合工艺，确保含苯、甲苯、二甲苯等VOCs废气达标排放。

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结语

制药废气治理是一项技术难度高、系统性强的工作。从废气的精准收集到工艺的科学选型，从工程的安全实施到运行的持续优化，每一个环节都考验着治理团队的专业能力。广东玮霖环保科技有限公司凭借专业的技术团队、丰富的工程经验和一站式服务能力，正在为越来越多的制药企业提供值得信赖的废气治理解决方案，助力制药行业在绿色发展的道路上稳步前行。