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2025-04
案例一：XX新材料企业含醚废气治理项目项目背景：专注于醚类化合物（如乙醚、甲基叔丁基醚）生产的高新技术企业，年产醚类产品超10万吨。原有“活性炭吸附+直接排放”工艺存在安全隐患、处理效率低、合规风险高。废气成分：乙醚、甲基叔丁基醚及少量醛类、酮类，浓度波动大（生产高峰期达2000 mg/m³）。处理工艺：预处理：预冷塔降温（50℃→30℃），防爆风机收集废气。核心处理：防爆型蓄热燃烧（RTO，850-950℃）+氮气惰化（抑制爆炸风险）。备用系统：活性炭吸附塔处理残余微量VOC…
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2025-04
案例一：精细化工醚类溶剂生产废气处理项目项目背景某精细化工企业生产甲基叔丁基醚（MTBE）和乙二醇丁醚，生产过程中反应釜开盖、蒸馏塔塔顶排气及溶剂储罐呼吸口持续排放含醚废气，风量约 8000 m³/h，浓度波动在 2000~5000 mg/m³，无组织排放严重影响周边环境，需满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）及地方 VOCs 排放限值（醚类≤150 mg/m³）。废气成分及来源主要成分：MTBE（占比 60%）、乙二醇丁醚（25%）、少量甲醇（10%）及水蒸气（5%）。来源：反应釜泄压及开盖…
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案例一：大型食品加工企业油脂废气治理项目背景某全国知名速冻食品生产商（年产值50亿元）油炸车间产生高浓度油脂废气（500-1000 mg/m³）及挥发性脂肪酸（VFA），传统静电除尘器易堵塞且排放不达标，需高效处理以符合环保要求。废气成分来源主要污染物：油脂（500-1000 mg/m³）、挥发性脂肪酸（VFA）。来源：油炸工序（食用油高温挥发）、油脂储罐（呼吸阀泄漏及装卸逸散）、污水处理站（含油脂废水厌氧发酵）。处理工艺流程预处理：机械除油：旋风分离器+油水分离器去除80%以上油脂…
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案例一：大型食品加工企业油脂废气治理项目背景：全国知名速冻食品生产商（年产值50亿元）油炸车间废气含高浓度油脂（500-1000 mg/m³）及挥发性脂肪酸（VFA），传统静电除尘器易堵塞且排放不达标。废气成分：油脂（500-1000 mg/m³）、挥发性脂肪酸（VFA）。处理工艺：预处理：机械除油（旋风分离器+油水分离器）、碱液喷淋（中和H₂S和NH₃）。核心处理：湿式静电除尘器去除细微颗粒物，生物滤池（改性陶粒填料）降解VFA及剩余有机物。备用系统：活性炭吸附塔处理低浓度残余VOCs。最…
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案例一：食品加工厂油炸废气处理项目（含动植物油雾及脂肪酸）项目背景某休闲食品企业在油炸薯片、薯条生产过程中，产生大量含油雾废气，风量 20000 m³/h，油雾浓度 1500 mg/m³（以动植物油脂计），并伴有脂肪酸（如油酸、亚油酸）挥发及少量丙烯醛等异味物质。原简易油烟净化器处理效率仅 60%，导致管道黏连堵塞、周边异味投诉，需满足《饮食业油烟排放标准》（GB 18483-2001）及地方 VOCs 排放要求（油脂类≤50 mg/m³）。废气成分及来源主要成分：动植物油雾（70%）、游离脂肪酸（…
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案例一：生物制药企业发酵废气治理项目背景某创新型生物制药企业（年产值20亿元）在发酵过程中，发酵罐排气含有高浓度乙醇（5000-8000 ppm）和微量甲醇，传统活性炭吸附易饱和且存在安全隐患。企业需高效回收乙醇并降低VOCs排放。废气成分来源主要污染物：乙醇（3000-6000 ppm）、甲醇（50-200 ppm）。来源：发酵工序（大肠杆菌、酵母菌代谢产生）、纯化系统（层析柱尾气含甲醇残留）。处理工艺流程预处理：冷凝回收：低温冷凝（-20℃）回收部分乙醇。碱液喷淋：中和酸性副产物，保护后…
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案例一：生物制药企业发酵废气治理项目背景：创新型生物制药企业发酵罐排气中含高浓度乙醇（5000-8000 ppm）和微量甲醇，传统活性炭吸附易饱和且存在安全隐患。废气成分：乙醇（3000-6000 ppm）、甲醇（50-200 ppm）。处理工艺：预处理：冷凝回收（-20℃）+碱液喷淋（中和酸性副产物）。核心处理：变压吸附（PSA）选择性回收乙醇（回收率≥90%），催化燃烧（RCO）销毁残余VOCs。备用系统：活性炭纤维吸附塔。最终效果：乙醇回收率≥95%（年回收量约4000吨，创收超8000万元），VOCs排放…
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2025-04
案例一：化工溶剂生产车间乙醇废气回收处理项目项目背景某乙醇生产企业在蒸馏、罐装工序排放高浓度废气，风量 3000 m³/h，乙醇浓度达 12000 mg/m³，夹带少量水分和微量乙酸乙酯。原直接排放导致溶剂浪费（年损失约 200 吨乙醇），且满足不了《挥发性有机物排放标准》（DB 31/1057-2017）中乙醇排放浓度≤50 mg/m³ 的要求。废气成分及来源主要成分：乙醇（95%）、乙酸乙酯（3%）、水蒸气（2%）。来源：蒸馏塔塔顶不凝气、储罐呼吸口挥发、罐装过程无组织排放。处理工艺流程预处理与冷…
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