橡胶厂核心设备废气治理全解析

一、设备功能及废气来源

1. 开炼机

• 功能：用于橡胶热炼、压片、破胶及混炼，尤其适合热敏性胶料。

• 废气来源：高温塑炼时，橡胶及助剂挥发产生苯类、胺类、酚类、非甲烷总烃（NMHC）及粉尘。

2. 密炼机

• 功能：密闭式塑炼和混炼，生产效率高，适用于大规模生产。

• 废气来源：高温高压下，橡胶与硫化剂反应释放烃类、硫化物（H₂S、SO₂）、氮氧化物及粉尘。

3. 硫化机

• 功能：通过交联反应提升橡胶强度和弹性。

• 废气来源：硫化过程释放H₂S、SO₂、VOCs及恶臭气体。

4. 压延机

• 功能：橡胶材料压延成型（如胶布、贴胶）。

• 废气来源：压延过程产生烟尘、VOCs及少量粉尘。

5. 炼胶机

• 功能：统称开炼机与密炼机，完成橡胶塑炼和混炼。

• 废气来源：塑炼时橡胶分子断裂产生小分子有机物，混炼时助剂挥发。

二、废气处理工艺及案例

通用工艺框架
收集→预处理→主处理→深度处理→排放

1. 预处理技术

• 水喷淋/湿式洗涤：去除颗粒物、水溶性气体（如H₂S），降温至40℃以下。

• 布袋除尘：去除粉尘，保护后续设备（如上海某企业案例）。

2. 主处理技术

   
   

   工艺类型	适用设备	去除率案例	特点
   UV光解+活性炭吸附	开炼机、压延机	TVOC去除率80%-99%	低成本，适合中低浓度废气
   催化燃烧（CO）	密炼机	VOCs去除率80%	高效处理高浓度废气
   低温等离子体	硫化机	H₂S去除率89%	快速分解复杂成分废气
   低温湿法吸附	炼胶机	VOC去除率90%+	运行稳定，成本低

   
   

3. 深度处理技术

• 生物滤池：去除残余恶臭气体（如硫化氢）。

• 光催化氧化：分解VOCs为CO₂和H₂O（浙江某企业案例）。

典型案例
案例1：浙江某橡胶企业（硫化废气）

• 工艺：两级碱喷淋+两级活性炭+光催化除臭

• 效果：H₂S去除率89%，NMHC去除率90%，臭气浓度降至217（国标≤500）。

案例2：上海某橡胶制品企业（密炼废气）

• 工艺：布袋除尘+湿式洗涤+复合光催化+RTO焚烧

• 效果：VOCs处理效率80%，排放浓度≤60mg/m³（国标要求）。

案例3：轮胎制造企业（压延废气）

• 工艺：旋风除尘+UV光解+活性炭吸附

• 效果：颗粒物去除率95%，VOCs去除率85%。

案例4：低温湿法VOC处理项目

• 工艺：低温湿法吸附

• 效果：VOC去除率90%+，运行成本降低30%。

三、技术选型与经济性分析

1. 工艺选择逻辑

• 开炼机/压延机：优先UV光解+活性炭吸附，投资低、运维简单。

• 密炼机：催化燃烧（CO）或蓄热式焚烧（RTO），处理高浓度VOCs。

• 硫化机：低温等离子体或两级碱喷淋+活性炭，去除恶臭及硫化物。

2. 成本对比

   
   

   工艺类型	初始投资（万元）	运维成本（元/m³）	适用场景
   UV光解+活性炭	80-120	0.8-1.2	中低浓度废气
   催化燃烧	150-200	1.5-2.0	高浓度VOCs
   低温等离子体	200-300	1.0-1.5	复杂成分废气
   低温湿法吸附	100-150	0.6-1.0	炼胶废气

   
   

结论
橡胶厂设备废气治理需结合废气成分、浓度及企业规模综合选型。组合工艺（如碱喷淋+活性炭+光催化）兼顾效率与经济性，成为行业主流方案。实际案例中，去除率普遍达80%-99%，满足环保标准的同时实现长期稳定运行。