碳素废气处理案例及技术解析

案例一：某大型碳素生产企业废气处理项目

项目背景
该企业年产石墨电极10万吨、炭黑5万吨，生产过程中产生高浓度CO（800-1200ppm）、CO₂（20%-30%）、VOCs（苯系物、酚类化合物）及粉尘（PM10-PM2.5浓度高达300-500mg/m³）。由于多次因废气超标被环保部门处罚，企业面临停产整改风险，亟需高效废气处理方案。

废气成分来源

• CO、CO₂：主要来自焦化车间燃料的不完全燃烧。

• VOCs：如苯系物、酚类化合物，源于化学反应及溶剂挥发。

• 粉尘：由原料处理、破碎、筛分等工序产生。

处理工艺流程

1. 全车间负压集气

• 在焦炉、焙烧炉、破碎机等产污点安装防爆型排风罩，覆盖全流程。

2. 预处理

• 高温旋风除尘器：耐温600℃，去除粒径>50μm的粗颗粒粉尘，分离效率≥85%。

• 余热回收锅炉：回收废气余热（温度≥800℃），预热新风，降低后续设备能耗。

3. 核心处理

• 双碱法脱硫塔：NaOH/Na₂SO₃双碱切换运行，脱硫效率≥95%，SO₂排放≤35mg/m³。

• SCR脱硝装置：V₂O₅-TiO₂催化剂，NOₓ去除率≥85%。

• 活性炭纤维吸附塔：VOCs动态吸附容量≥1.5kg/m³，苯系物去除率≥95%。

• 催化燃烧装置（RTO）：280-320℃恒温运行，分解残余VOCs及CO，转化率≥99%。

4. 深度净化与排放

• 覆膜布袋除尘器：PM2.5排放≤5mg/m³，粉尘捕集率≥99.9%。

• 离心风机高空排放：确保废气达标排放至烟囱（高度≥100米）。

最终效果

• 环保合规：连续3年通过国家环保验收，主要污染物排放低于国家标准限值50%，获评“绿色制造示范企业”。

• 经济效益：年节省电费200万元（余热回收），设备维修费用降低60%，年节省运维成本150万元。

• 社会效益：厂区PM2.5浓度下降90%，员工呼吸道疾病投诉率下降80%，二氧化碳减排量达2万吨/年，获碳交易补贴500万元/年。

案例二：某碳碳材料制造企业废气处理项目

项目背景
该企业在生产过程中产生大量含VOCs和颗粒物的废气，不仅污染环境，还威胁员工健康。为响应环保政策，企业采用“布袋除尘+活性炭吸附+催化氧化”工艺处理废气。

废气成分来源

• VOCs：主要来自生产过程中的挥发性有机物。

• 颗粒物：由原料处理、加工等工序产生。

处理工艺流程

1. 布袋除尘器：去除废气中的颗粒物。

2. 活性炭吸附装置：吸附废气中的VOCs。

3. 催化氧化设备：将吸附在活性炭上的VOCs催化氧化为无害物质。

最终效果

• 排放达标：废气中的颗粒物和VOCs得到有效去除，排放浓度远低于国家排放标准。

• 生产效率提升：处理工程提高了企业的生产效率，降低了生产成本。

碳素废气成分及技术总结

1. 常见废气成分

• CO、CO₂：燃料不完全燃烧的产物。

• VOCs：如苯系物、酚类化合物，来自化学反应及溶剂挥发。

• 粉尘：包括炭粉、焦粉等颗粒物。

• 其他污染物：如SO₂、NOₓ、沥青烟（含多环芳烃）等。

2. 主流处理技术

• 除尘：高温旋风除尘、布袋除尘、覆膜布袋除尘。

• 脱硫脱硝：双碱法脱硫、SCR脱硝。

• VOCs处理：活性炭吸附、催化燃烧（RTO）。

• 余热回收：利用废气余热预热新风，降低能耗。

3. 工艺选择依据

• 高浓度粉尘：优先选高温旋风除尘或布袋除尘。

• 酸性气体（SO₂）：双碱法脱硫效率高。

• VOCs及CO：活性炭吸附+催化燃烧组合工艺。

• 高温废气：余热回收锅炉降低能耗。

以上案例及技术分析可为碳素企业废气处理提供实用参考，兼顾达标排放与成本控制，助力企业绿色转型。