压铸废水综合解析

一、压铸废水来源

压铸废水主要产生于生产过程中的多个环节

：

1. 冷却水：压铸模具和压铸机工作时需冷却降温，冷却水携带油脂、金属碎屑等污染物。

2. 清洗废水：包括模具清洗和压铸件清洗，废水中含油脂、脱模剂残留、金属颗粒及表面活性剂。

3. 脱模剂废液：喷涂脱模剂时过量滴落，形成含高分子有机物（如硅油、石蜡）的废水。

4. 润滑剂泄漏：压铸机液压油、润滑油泄漏，导致废水中油类污染物浓度升高。

5. 金属熔融与氧化：合金熔化过程中产生的炉渣和金属氧化物进入废水。

二、压铸废水主要成分

三、压铸废水处理典型案例

案例1：苏州某汽车零配件企业“零排放处理系统”

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• 背景：企业年处理水量5500吨，需实现废水零排放并回用。

• 工艺：

1. 物理隔油：隔油池去除浮油，油水分离效率≥85%。

2. 混凝沉淀：投加聚合氯化铝（PAC）和聚丙烯酰胺（PAM），悬浮物去除率≥90%。

3. 蒸发浓缩：采用多效蒸发技术（MVR），回收95%水分，浓缩液（含盐量≤5%）作为危废外运。

4. 反渗透（RO）：深度净化回用水，水质达自来水标准。

• 成效：

• 废水回用率100%，年节约用水成本80万元；

• 浓缩液危废量减少至5%以下，年处理成本降低30%。

案例2：广东某铝合金压铸厂“混凝沉淀+生化处理”

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• 背景：废水含高浓度悬浮物（500 mg/L）、COD（2000 mg/L）及铝屑，需达标排放。

• 工艺：

• 厌氧段：水解酸化分解大分子有机物；

• 好氧段：活性污泥法降解COD至150 mg/L以下。

1. 预处理：格栅拦截大颗粒杂质，调节池均衡水质水量。

2. 混凝沉淀：投加PAC和PAM，悬浮物去除率≥95%，COD降低至800 mg/L。

3. A/O生物处理：

4. 砂滤+活性炭吸附：深度去除残留污染物，确保出水COD≤50 mg/L。

• 成效：

• 出水COD≤30 mg/L，悬浮物≤10 mg/L，符合《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）；

• 年减少环保罚款50万元，回用水占比达60%。

四、处理技术对比与趋势

未来趋势：

• 资源化技术：回收废水中的金属（如铝屑）和油脂（如案例1的油水分离回用）

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• 智能化管理：物联网（IoT）实时监控水质参数，动态调节药剂投加量

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• 低碳工艺：推广MVR蒸发技术替代传统多效蒸发，降低能耗30%以上

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总结

压铸废水治理需根据 污染物特性 和 企业需求 选择工艺：

• 零排放场景：优先采用“蒸发浓缩+反渗透”组合工艺（如案例1）；

• 达标排放场景：混凝沉淀与生化处理联用更具经济性（如案例2）。
  典型案例表明，技术升级与资源化利用可同步实现环保合规与经济效益，企业需结合在线监测优化运行参数。