### CNC废水介绍、来源、成分及处理案例分析

---

#### **一、CNC废水来源**

1. **切削液使用**  

   CNC加工过程中，切削液（如乳化液、矿物油）用于润滑和冷却刀具与工件，废液经循环使用后因污染变质成为高浓度废水。  

2. **设备清洗与维护**  

   加工后设备及零件的清洗、研磨等工序产生的含油废水，混合金属碎屑和化学残留物。  

3. **润滑系统泄漏**  

   机床导轨、液压系统的润滑油泄漏或挥发，与切削液混合形成复杂废水。  

4. **其他工艺废水**  

   如金属表面处理、除油工序产生的酸碱废水及含重金属废水。

---

#### **二、CNC废水成分**

1. **主要污染物**  

   - **油类物质**：浮油（粒径>100μm）、分散油（10-100μm）、乳化油（<10μm）。  

   - **化学添加剂**：切削液中的防腐剂、表面活性剂及乳化剂。  

   - **重金属**：铝、锌、铜等金属微粒，来源于加工材料和刀具磨损。  

   - **高浓度有机物**：COD可达5万-10万mg/L，以难降解的烃类、酯类为主。  

   - **酸碱物质**：清洗剂残留导致废水pH波动。  

2. **危害**  

   - **环境风险**：油类与重金属污染水体，破坏生态平衡。  

   - **健康风险**：长期接触致癌物（如多环芳烃）或引发呼吸道疾病。  

   - **处理难度**：乳化油稳定性高，传统工艺难以分离；高COD影响生化处理效率。

---

#### **三、CNC废水处理案例分析**

##### **案例一：河南某科技公司含油切削液废水处理**  

- **背景**：通讯电子产品生产过程中产生180 m³/d废水，其中25 m³/d为高浓度含油废水（含切削液、清洗剂等）。  

- **处理工艺**：  

  - **预处理**：隔油池去除浮油，压力溶气气浮法分离乳化油（去除率80%）。  

  - **深度处理**：超滤膜截留微小油滴及悬浮物，随后与低浓度废水混合进行生化处理（水解酸化+接触氧化）。  

- **成效**：  

  - 出水COD≤50 mg/L，石油类≤5 mg/L，优于《污水综合排放标准》一级标准。  

  - 系统自2013年运行稳定，年处理成本降低约30%，实现废水回用率40%。

##### **案例二：广东某五金厂高浓度切削液废水深度处理**  

- **背景**：铝合金外壳CNC加工产生50 m³/d废水，COD达8万mg/L，常规工艺无法达标。  

- **处理工艺**：  

  - **预处理**：破乳+混凝沉淀去除悬浮物及部分油类。  

  - **核心工艺**：中性催化氧化（Fe²+/H₂O₂体系）分解难降解有机物，后续BAF（曝气生物滤池）强化生物降解。  

- **成效**：  

  - 出水COD≤100 mg/L，石油类≤3 mg/L，达到《污水排入城镇下水道水质标准》。  

  - 中水回用率提升至60%，年节省用水成本约45万元。

##### **技术创新参考：电芬顿工艺提升预处理效率**  

甘肃某公司采用电芬顿技术处理硝化废水，通过电解产生·OH自由基高效降解有机物，预处理效率提升30%，年降本200万元。此技术可适配CNC废水的高浓度有机物处理需求。

---

#### **四、典型处理工艺总结**

1. **工艺流程推荐**  

   - **高浓度废水**：隔油→气浮→高级氧化（如电芬顿、催化氧化）→生化处理。  

   - **低浓度废水**：混凝沉淀→膜过滤（超滤/反渗透）→达标排放或回用。  

2. **技术趋势**  

   - **资源化**：回收切削液（如案例一年回收22吨），降低原料成本。  

   - **智能化**：ORP电位监测与加药联锁系统，实现精准控制（参考案例二）。

---

### **总结**

CNC废水成分复杂，需根据浓度和污染物特性选择组合工艺。典型案例表明，预处理（隔油、气浮）结合高级氧化（如电芬顿）及生化处理可实现高效净化，同时资源回收与智能化控制是未来发展方向。企业应结合自身产能与排放标准，优化工艺设计以兼顾环保合规与经济性。