锂电池废水介绍

锂电池生产过程中产生的废水主要来源于电极材料制备、电解液配制、电池清洗及设备维护等环节，含有高浓度有机溶剂、重金属、酸碱及氟化物等污染物。其处理需结合物理、化学及生物技术，实现资源化回收和达标排放。

锂电池废水来源与成分

来源

1. 电极制备工序：

• 正极（锂钴氧化物、三元材料）和负极（铜箔、石墨）清洗废水；

• 浆料配制废水（含N-甲基吡咯烷酮NMP、去离子水）。

2. 电解液配制：

• 锂盐（LiPF₆）溶解废水，含氟化物（HF、PF₆⁻）；

• 有机溶剂（碳酸二甲酯DMC、碳酸亚乙酯EC）清洗废水。

3. 电池装配与测试：

• 电池外壳清洗废水（含油污、金属碎屑）；

• 化成老化工序产生的酸性/碱性废液（含硫酸、氢氧化锂）。

成分特点

锂电池废水处理案例分析

案例一：某动力电池企业NMP回收+MVR蒸发工艺

背景：
某动力电池厂年产能10GWh，电极涂布工序产生高浓度NMP废水（COD=80,000 mg/L，NMP占比＞60%），需实现溶剂回收并达标排放（COD≤300 mg/L）。

处理工艺：

1. 预处理：

• 气浮+离心：去除悬浮物（SS去除率＞90%），回收NMP；

• 酸化沉淀：调节pH至2~3，去除重金属（Ni、Co去除率＞95%）。

2. 核心处理：

• NMP精馏回收：废水经三效蒸发器浓缩至NMP含量＞90%，冷凝后回用于浆料配制（回收率＞85%）；

• MVR蒸发：剩余废水通过机械蒸汽再压缩技术浓缩，结晶盐（硫酸锂、碳酸钴）作为工业原料外售。

3. 深度处理：

• Fenton氧化：处理蒸发冷凝水，投加H₂O₂（300 mg/L）和Fe²⁺，降解残余有机物（COD降至＜500 mg/L）；

• 生化系统：A²O工艺进一步处理，出水COD稳定＜300 mg/L。

技术亮点：

• 资源化效益：NMP年回收量达2,000吨，价值超4,000万元；结晶盐年创收800万元。

• 节能设计：MVR蒸汽循环利用，吨水处理能耗降低60%。

• 达标保障：组合工艺确保重金属和氟离子稳定达标（F⁻＜10 mg/L）。

成效：

• 废水回用率＞70%，年节约新鲜水费150万元；

• 处理成本约35元/吨，低于行业平均水平。

案例二：某正极材料厂化学沉淀+膜分离工艺

背景：
某三元材料（LiNiₓCoᵧMn₁₋ₓ₋ᵧO₂）生产厂产生酸性废水（pH=2~4，含Li⁺、Ni²⁺、Co²⁺、F⁻），需实现重金属回收和废水零排放。

处理工艺：

1. 预处理：

• 中和反应：投加石灰调节pH至9~10，形成Ni(OH)₂、Co(OH)₂沉淀（去除率＞99%）；

• 板框压滤：污泥含水率＜60%，送危废处置。

2. 膜分离：

• 一级RO反渗透：截留锂离子和大分子有机物，浓缩液回用于浆料配制；

• 二级DTRO碟管式反渗透：处理RO浓水，截留率＞98%，淡水回用，浓水蒸发结晶（Li₂CO₃纯度＞95%）。

3. 蒸发结晶：

• MVR蒸发：处理膜浓缩液，回收碳酸锂（Li₂CO₃）和氟化钙（CaF₂）混合物，作为建材原料。

技术亮点：

• 短流程高效：化学沉淀+膜分离缩短处理周期，适应生产波动；

• 资源化率高：锂回收率＞90%，年减排危废污泥500吨；

• 零排放设计：蒸发冷凝水回用，无外排废水。

成效：

• 年回收碳酸锂120吨，价值超300万元；

• 处理成本约45元/吨，低于传统化学沉淀法（约80元/吨）。

总结与建议

1. 技术选型原则：

• 高浓度有机废水：优先溶剂回收（精馏/蒸发）+ Fenton氧化；

• 含重金属/氟废水：化学沉淀+膜分离+蒸发结晶。

2. 资源化方向：

• NMP、锂盐、钴镍化合物回收可显著降低成本；

• 蒸发结晶盐（如硫酸锂、碳酸锂）可作为工业原料。

3. 合规要求：需满足《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2013），重点区域需达到表3特别限值（COD≤50 mg/L，F⁻≤5 mg/L）。

4. 未来趋势：膜分离技术（如电渗析）替代传统蒸发、AI智能调控处理参数等技术将推动锂电池废水治理向“低碳化-资源化”转型。