案例一：某钢铁集团烧结机废气治理项目

1. 客户公司背景

• 企业类型：国内大型钢铁联合企业（年产钢量1500万吨，配套烧结机3台）

• 废气特征：烧结机烟气量大（单台风量约2×10⁶ m³/h），含SO₂、NOx、粉尘及微量VOCs

2. 废气来源

• 主要污染源：烧结机点火器、燃料破碎筛分、成品矿冷却等工序

• 废气参数：

• SO₂浓度：300-800 mg/m³

• NOx浓度：200-500 mg/m³

• 颗粒物浓度：20-50 mg/m³

• 温度：120-180℃

3. 处理工艺

4. 技术亮点

• 超低排放控制：通过优化SNCR喷枪布局，降低NOx初始浓度

• 粉尘协同治理：电袋除尘器前端增设预荷电装置，提升细颗粒物捕集效率

• 能源回收：TRT系统年发电量约9600万kWh，节省燃料成本约4800万元

5. 处理效果

• SO₂排放≤35 mg/m³（超国标50%）

• NOx排放≤50 mg/m³

• 颗粒物排放≤10 mg/m³

• 热回收效率≥65%

案例二：某汽车涂装车间VOCs治理项目

1. 客户公司背景

• 企业类型：乘用车制造企业（年产整车20万辆，涂装车间面积5万㎡）

• 废气特征：喷涂、烘干工序产生高浓度VOCs（甲苯、乙酸乙酯等，浓度2000-5000 ppm）

2. 废气来源

• 主要污染源：喷漆室、流平室、烘干炉

• 废气参数：

• 风量：单条生产线20万m³/h

• VOCs浓度：800-3000 ppm

• 温度：常温（25±5℃）

3. 处理工艺

4. 技术难点与对策

• 难点1：废气浓度波动大（喷漆与烘干阶段差异达5倍）
  → 采用多级吸附塔并联运行，配置变频风机自动调节风量

• 难点2：RTO蓄热体堵塞风险
  → 进气增设预除尘装置（精度5μm），定期反吹清洗

• 难点3：车间密闭性不足导致处理效率下降
  → 实施全车间负压管理（-50 Pa），泄漏率＜1%

5. 处理效果

• VOCs去除率≥98%，排放浓度≤20 mg/m³

• 年运行成本节约约600万元（较原活性炭吸附工艺）

• 能耗降低40%（余热用于烘干工序）

案例三：某水泥厂窑尾废气超净排放改造项目

1. 客户公司背景

• 企业类型：新型干法水泥生产企业（熟料产能600万吨/年）

• 废气特征：窑尾烟气量大（单窑风量1.2×10⁶ m³/h），含SO₂、NOx、粉尘及CO

2. 废气来源

• 主要污染源：回转窑煅烧、篦冷机冷却

• 废气参数：

• SO₂浓度：100-300 mg/m³

• NOx浓度：400-800 mg/m³

• 颗粒物浓度：20-50 mg/m³

• 温度：300-400℃

3. 处理工艺

4. 创新技术应用

• 分级脱硝：SNCR喷氨优化（降低NOx生成），SCR精准控制

• 钙基双碱法：脱硫效率≥98%，副产物石膏纯度≥90%

• 智能控制：DCS系统集成烟气参数实时反馈，动态调节药剂投加量

5. 处理效果

• SO₂排放≤35 mg/m³

• NOx排放≤50 mg/m³

• 颗粒物排放≤10 mg/m³

• 年发电量约7200万kWh，综合能耗下降12%

大风量废气治理总结

1. 技术共性：

• 预处理优先：旋风除尘、静电除尘器等设备降低后续系统负荷

• 能源回收：TRT、余热锅炉等技术显著降低运行成本

• 智能化控制：物联网+AI算法实现动态调节与预测性维护

2. 行业差异：

• 冶金行业：侧重高炉煤气脱硫脱硝与余热利用

• 化工/涂装：聚焦VOCs高效捕集与燃烧控制

• 建材行业：结合工艺改造实现源头减排

3. 未来趋势：

• 碳捕集技术：针对超低排放要求的进一步深化

• 膜法分离：在高浓度VOCs回收领域逐步推广

• 氢能耦合：利用绿氢替代化石燃料实现近零排放

如需具体项目参数或定制化方案，请提供企业规模、废气成分及排放要求等详细信息。