切削液废水主要源于金属加工行业，其成分复杂且处理难度大。基于最新行业实践，现将废水概况及解决方案综合整理如下：

一、废水成分与来源‌

主要来源‌

加工过程排放‌：车削、铣削、磨削等工艺中，切削液因混入金属碎屑、油污及添加剂形成废水；

系统泄漏/更换‌：切削液循环系统泄漏或性能下降（润滑失效、细菌滋生）导致废液产生。

核心成分‌

有机物‌：矿物油/合成油、乳化剂、防锈剂（如亚硝酸钠）、极压添加剂（含硫/磷/氯化合物），COD 高达 20,000–85,000 mg/L；

无机物‌：重金属离子（铜、锌、铬）、悬浮颗粒（金属屑、磨粒）；

乳化体系‌：水基切削液形成稳定油水乳液，分离困难。

二、处理难点‌

破乳难度高‌：乳化剂形成的界面膜需强效破乳剂（如氯化钙、专用破乳剂）或物理法（加热、离心）破坏；

可生化性差‌：B/C比＜0.3，难降解有机物抑制微生物活性；

水质波动大‌：间歇排放导致污染物浓度不稳定；

危废处置‌：含油污泥属 HW09 危废，需合规处置。

三、典型案例详解‌

案例1：广东机械公司（高浓度废水）‌

背景‌：COD 17,000–36,000 mg/L，含大量乳化油及重金属；

工艺‌：

mermaid

Copy Code

graph LR

  A(气浮除油) --> B(铁碳微电解)

  B --> C(芬顿氧化)

  C --> D(混凝沉淀)

效果‌：COD 从 26,225 mg/L 降至 3,788 mg/L（去除率 84.8%），达标排放。

案例2：上海机械加工厂（难生化废水）‌

背景‌：COD＞30,000 mg/L，含油量高，水质波动大；

工艺‌：

预处理‌：混凝气浮去除乳化油；

生化强化‌：MBR膜生物反应器深度处理；

效果‌：出水 COD＜150 mg/L，达一级排放标准。

案例3：苏州机加工厂（超高浓度废水）‌

背景‌：COD＞85,000 mg/L，传统工艺失效；

工艺‌：‌低温蒸发技术‌（37–45℃负压蒸发），浓缩减量 90% 以上；

效果‌：冷凝水 COD＜100 mg/L，浓缩残渣按危废处置。

四、行业解决方案趋势‌

技术类型‌ ‌适用场景‌ ‌优势‌ ‌局限‌

化学氧化（芬顿/电解） 高COD、难降解废水 破乳彻底，COD去除率高 药剂成本高，污泥量大

低温蒸发 超高浓度、小水量废水 减量化＞90%，无二次污染 能耗较高

MBR生物强化 预处理后中低浓度废水 出水稳定，占地小 需严格控油防膜污染

创新方向‌：破乳-氧化集成设备（如专利 CN222920136U 的循环回收装置提升废渣清理效率），及电催化氧化技术降低运行成本。

排放标准参考‌

COD限值‌：一级A标≤50 mg/L，一级B标≤60 mg/L，二级≤100 mg/L；

危废认定‌：含油污泥及浓缩残渣需按 HW09 类处置。