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2026-06
该企业专业生产汽车铝合金轮毂，电镀生产线每日产生含氟废水80吨。原有处理设施采用简单石灰沉淀法，出水氟化物浓度在12-15mg/L之间波动，无法稳定达到10mg/L的地方排放标准。企业投资280万元进行技术改造。废水成分及来源废水主要来自三个工段：铝件前处理：含氢氟酸酸洗废水，氟浓度60-100mg/L化学镀镍：含氟络合剂废水，氟浓度40-60mg/L镀后处理：含氟钝化液废水，氟浓度80-120mg/L废水特点：含有Al3+、Ni2+等金属离子，氟多以络合态存在，传统方法去除效率低。处理工艺流程改造后采…
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2026-06
广东某电镀工业园区集中了二十余家五金电镀企业，主要生产电子元器件、汽车配件和卫浴五金产品。园区日排放电镀废水约1500吨，其中含氟废水约300吨/日。由于原有处理设施老化，出水氟化物浓度经常超标，园区决定投资800万元新建专业含氟废水处理系统。废水成分及来源该园区含氟废水主要来源于三个环节：前处理工序：铝件碱蚀后含氟酸洗废水，含氟量约80-120mg/L镀铬工序：铬酸阳极氧化后漂洗水，含氟量约50-80mg/L退镀工序：不合格镀层退除产生的废水，含氟量高达200-300mg/L废水中除氟…
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2026-06
该企业专业生产电子连接器，镀种包括镀金、镀锡、镀镍等，对清洗水水质要求极高。为响应当地"零排放"政策要求，2018年启动微废水排放系统建设，总投资1200万元，设计处理规模300吨/日。废水成分及来源主要废水类型：贵金属镀液带出液：含微量金、钯等贵金属化学镀镍废水：含镍离子、次磷酸盐及有机络合剂酸性蚀刻废水：含铜离子及氯化物超纯水制备浓水：高盐度废水处理工艺流程系统采用"分流处理+多级回用+末端固化"的技术路线：贵金属回收系统：离子交换树脂柱(金…
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2026-06
该企业主要生产汽车镀铬装饰件，原有废水处理设施建于2010年，处理工艺落后，无法满足日益严格的排放标准。特别是铬系废水处理不稳定，时有超标情况。2019年投资650万元进行技术改造，设计处理规模800吨/日。废水成分及来源废水主要来自：镀铬生产线：含高浓度六价铬(80-120mg/L)和少量三价铬镀镍生产线：含镍离子(30-50mg/L)及有机光亮剂酸洗废水：含硫酸、盐酸及铁离子碱性脱脂废水：含NaOH、表面活性剂和油脂处理工艺流程改造后采用"物化+膜分离+蒸发结晶"的创新工艺：铬…
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2026-06
广东某电镀园区集中了32家电镀企业，日排放废水达5000吨。园区废水成分复杂，含有多种重金属和有机污染物，当地环保部门要求废水必须达到《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表3标准后方可排放。项目总投资2800万元，设计处理能力为6000吨/日。废水成分及来源该园区废水主要来源于以下几个工段：镀前处理废水：含有油类、酸碱和悬浮物，pH值波动大镀层废水：含铜、镍、铬、锌等重金属离子，其中六价铬浓度高达50mg/L镀后处理废水：含有各类有机添加剂、表面活性剂等地面冲洗废水：混…
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2026-06
该厂主要生产PCB电路板，微蚀刻工序产生大量含铜废水（铜离子200~300mg/L），原有处理工艺无法稳定达标，需进行技术改造。废水特点酸性强（pH=1~2）含铜量高且存在络合铜（EDTA-Cu）含微量有机添加剂改造后工艺流程破络合阶段：投加硫化钠破坏EDTA络合结构（控制ORP>150mV）。铜回收阶段：采用电解回收装置，直接提取金属铜（回收纯度99%）。末端保障：两级沉淀（pH=9.5）确保总铜＜0.3mg/L。活性炭吸附去除残留有机物。处理效果铜回收量日均15kg，年经济效益约80万元。出水总铜＜0…
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2026-06
该园区聚集了12家汽车零部件电镀企业，日均废水排放量达2000吨。由于各企业工艺差异大，废水成分复杂，园区建设了集中式电镀废水处理站，实现统一管理。废水成分及来源废水分为四类：前处理废水：含油类、SS及少量重金属（pH波动大）。镀种废水：含镍、锌、锡等重金属，其中镀镍废水镍浓度达120mg/L。混排废水：企业车间跑冒滴漏产生的混合废水。污泥脱水液：压滤机产生的高盐度滤液。处理工艺流程采用“物化+生化+膜分离”组合工艺：预处理阶段：含油废水通过气浮机去除油脂（去除率&…
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2026-06
该五金电镀厂位于广东省东莞市，主要生产五金配件、卫浴镀件等产品，日均电镀废水排放量约150吨。由于废水中含有高浓度重金属及氰化物，当地环保部门要求其废水必须达到《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表3标准后方可排放。废水成分及来源废水主要分为三类：含氰废水：来源于镀锌、镀铜等氰化电镀工序，氰化物浓度高达80mg/L。含铬废水：来自镀铬、钝化工序，六价铬浓度约50mg/L。综合废水：包括酸洗、碱洗、镀镍等工序排水，含镍、铜、锌等重金属及COD污染物。处理工艺流程采…
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