### 电镀厂废水介绍、来源及成分

#### 一、废水来源

电镀厂废水主要来源于以下生产环节：  

1. **镀件清洗水**：占废水总量的80%以上，含重金属离子（如铬、镍、铜）及少量有机物，水量大但浓度较低。  

2. **废镀液排放**：包括老化镀液、过滤残液、退镀液等，虽水量较少但污染物浓度极高，毒性强。  

3. **工艺跑冒滴漏**：因设备故障或操作失误导致的酸液、碱液或镀液泄漏。  

4. **冲洗废水**：设备、地坪冲洗水及车间日常排水，含悬浮物和残留污染物。  

#### 二、主要成分  

电镀废水成分复杂，主要包括：  

- **重金属离子**：如铬（Cr³⁺/Cr⁶⁺）、镍（Ni²⁺）、铜（Cu²⁺）、锌（Zn²⁺）等，具有致癌性和生物累积性。  

- **氰化物**：以氰化氢（HCN）或氰化钠（NaCN）形式存在，剧毒且难降解。  

- **酸碱物质**：如盐酸、硫酸、氢氧化钠等，导致废水pH值波动大。  

- **有机添加剂**：如光亮剂、络合剂等，增加COD（化学需氧量）和毒性。  

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### 电镀厂废水处理案例（含客户背景与工艺分析）

#### 案例一：东莞市麻涌镇豪丰电镀、印染专业基地废水处理厂  

**背景**：  

- 位于广东省东莞市，是省级定点电镀、印染园区，入驻企业近200家。  

- 需处理电镀废水（含铬、镍等高毒性重金属）和印染废水，设计处理规模分别为12500 m³/d和87500 m³/d。  

**处理工艺**：  

1. **分类处理与资源化**：  

   - **电镀废水**：采用“分类收集→重金属物化处理（化学沉淀+电化学）→深度脱氮（自主开发的高效生化工艺）”，确保重金属达标。  

   - **印染废水**：结合水解酸化+A²O工艺+MBR膜技术，实现COD和色度深度去除。  

2. **技术创新**：  

   - **分质分流系统**：通过“四分原则”（清污分流、分质收集、分质处理、分质回收）降低处理难度。  

   - **零排放技术**：电镀尾水与印染废水协同处理，中水回用率达99.64%。  

**成效**：  

- 重金属去除率≥99%，总氮排放浓度≤15 mg/L，获评“广东省环境保护优秀示范工程”。  

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#### 案例二：广东某电镀厂废水处理工程改造（漓源环保）  

**背景**：  

- 原处理工艺为“混凝气浮”，因污染物浓度过高导致出水COD和重金属不达标。  

- 改造目标：日处理量500 m³/d，出水需满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）。  

**改造方案**：  

1. **工艺升级**：  

   - **新增芬顿氧化**：利用Fe²⁺和H₂O₂的强氧化性分解难降解有机物，COD去除率提升30%。  

   - **生化系统优化**：原厌氧池与A/O池并联扩容，强化脱氮除磷功能，确保氨氮≤5 mg/L。  

   - **气浮系统扩建**：新增15 m³/h气浮设备，提升悬浮物分离效率。  

2. **关键措施**：  

   - **pH智能控制**：通过PLC系统自动调节加药量，减少人工干预。  

   - **污泥减量化**：采用板框压滤机将污泥含水率降至60%以下，降低处置成本。  

**成效**：  

- COD从原水200 mg/L降至35 mg/L，六价铬浓度从1.2 mg/L降至0.004 mg/L，远低于国标0.1 mg/L。  

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### 技术总结与趋势  

1. **主流技术**：  

   - **化学沉淀法**：成本低但污泥量大，适用于中小规模企业。  

   - **膜分离技术**（如RO、MBR）：实现重金属回收和水资源回用，适合高附加值废水。  

   - **铁碳微电解**：通过微电池效应还原Cr⁶⁺为Cr³⁺，无需额外药剂，适用于含铬废水。  

2. **创新方向**：  

   - **零排放系统**：如案例一中的“分质处理+中水回用”，推动循环经济。  

   - **智能化管理**：通过AI算法实时优化处理参数，降低能耗（如案例二的PLC系统）。  

通过以上案例可见，电镀废水治理需结合企业规模、污染物特性定制工艺，兼顾技术可行性与经济效益。未来，资源回收与清洁生产将是行业发展的核心方向。